注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移（yí）動模板上（shàng），定模（mó）安裝在注射成型機（jī）的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分離（lí）以便取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及（jí）注射機（jī）的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注（zhù）係統、調（diào）溫係統、成型零件和結構零件（jiàn）組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化（huà），是塑模中最複（fù）雜，變化最大，要（yào）求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是（shì）指塑料從射嘴進入型腔前的流道（dào）部分，包括主流道（dào）、冷料穴（xué）、分流道和（hé）澆口等。成型（xíng）零件（jiàn）是指構成製品形狀的（de）各種零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆（jiāo）注係統又稱流道係統，它是（shì）將塑料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型（xíng）腔的一組進（jìn）料通道，通（tōng）常由主流道、分流道、澆（jiāo）口和冷料穴組成。它直接（jiē）關係到塑料製品的（de）成型質量和生產效率。

1. 主流道（dào）

它是模具中連接注射機射嘴至（zhì）分流道或型腔的一段通（tōng）道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道（dào）進口直徑應略大（dà）於噴（pēn）嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防（fáng）止兩者因（yīn）銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根（gēn）據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫（tuō）模時能順利拉出（chū）主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連（lián）接主流道和各個型腔的（de）通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排（pái）列應成對稱和等距離分布。

分流（liú）道截麵的形狀和（hé）尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和模（mó）具製造（zào）的難易都有影響（xiǎng）。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻（zǔ）力最小。

但因（yīn）圓（yuán）柱形流道的比表麵小，對分流道（dào）贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流道必（bì）須開設（shè）在兩半模上，既費工又易（yì）對準。因此，經常采用的是梯形或（huò）半圓形截麵（miàn）的分流道，且（qiě）開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流道的尺寸決定於塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大（dà）的可達10一（yī）12m，特小的2-3m。在滿足需要的前（qián）提下應盡量減小截麵積（jī），以免增加分流道（dào）贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的（de）截麵積可（kě）以與主流道(或分流道)相等，但通常都（dōu）是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形（xíng）狀和尺寸（cùn）對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注射中可因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防（fáng）止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度（dù），從而降低表觀粘度以提高流動性

便於製（zhì）品與流道係統分離。澆（jiāo）口形（xíng）狀、尺寸和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性（xìng）質（zhì）、製品的（de）大（dà）小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積宜小（xiǎo）而長度（dù）宜短（duǎn），這（zhè） 不僅基於上述作用，還因（yīn）為小澆口變大（dà） 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外（wài）觀的地方。澆口尺寸（cùn）的設 計應考慮到塑料熔體的（de）性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔（qiāng）的組（zǔ）件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成製品（pǐn）內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品（pǐn）的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確定型（xíng）腔的總體結構。

其次是根據確定的（de）結構選（xuǎn）擇分（fèn）型麵、澆口（kǒu）和排（pái）氣孔的位置 以（yǐ）及脫模方式。最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型（xíng）腔時具有很高的壓力，故成型（xíng）零件要進行合理地選材及強度和（hé）剛度的校核。為保（bǎo）證塑料製品表麵的光潔美觀和（hé）容（róng）易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的表麵，其（qí）粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係（xì）統

為了滿足（zú）注射（shè）工藝對模具（jù）溫度的要求，需（xū）要（yào）有調溫係統（tǒng）對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑（sù）料用注塑模，主要是設計冷（lěng）卻係統使模具（jù）冷卻。

模具冷卻（què）的常用辦法是在模（mó）具內開設冷卻水通道，利用循環流動的（de）冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用（yòng）冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部（bù）和周（zhōu）圍安裝（zhuāng）電加熱元件。

三、成型部件

成型部件由型芯和（hé）凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹（āo）模（mó）形成（chéng）製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模（mó）具（jù）的型腔。按工藝和製造要（yào）求，有時型芯和凹模由（yóu）若幹拚（pīn）塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的（de）部位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有的（de）及熔（róng）料帶入的氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及（jí）由熔體帶入的（de）氣體必須在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接（jiē）不良、充模不滿，甚至積存（cún）空氣因受壓縮產生高（gāo）溫而將（jiāng）製品（pǐn）燒傷。

一（yī）般情況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設（shè）在塑模的分（fèn）型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的開設位（wèi）置切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等（děng）來排氣。

四、結構零（líng）件

它是指構成模具結構的（de）各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零（líng）件。如前後夾板、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為了確保動模和定（dìng）模在合模時能準確對中，在模具中必（bì）須設置導向部件。在注塑模中通常采用（yòng）四組導柱與導套來組成（chéng）導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推（tuī）出機構

在開模（mó）過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持（chí）推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板（bǎn）複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔（kǒng）地塑料製品，在被推出（chū）以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此（cǐ）時需要在模具中設置側抽芯（xīn）機構（gòu）。

4. 標準模架

為了減少繁（fán）重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

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