第一節（jiē） 欠注

一（yī）．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示（shì）。

圖1 製品缺料示意圖

二（èr）. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時（shí），注塑機（jī）的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總（zǒng）量（包括塑件（jiàn）、澆道及飛邊）不能超出（chū）注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當（dāng）增加（jiā）射料杆注射行程，增（zēng）加（jiā）供料量。

3. 原料流（liú）動性能太差。應設（shè）法改（gǎi）善模具澆注係統的滯流（liú）缺陷，如合理設（shè）置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動（dòng）性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑（huá）劑（jì）用量及調整料筒與射料杆間隙，修複（fù）設（shè）備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆（chāi）卸清理或擴大模具（jù）冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注（zhù）係統設計不合（hé）理。設計澆注係（xì）統時，要注意澆口平衡（héng），各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充（chōng）滿，澆口位置要選擇在厚（hòu）壁部位，也可采用分流道平衡布置的（de）設計方案（àn）。若澆口或流道小、薄、長，熔料的（de）壓力在流動過（guò）程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴（kuò）大（dà）流道截麵和澆口麵（miàn）積，必要時可采用多點進料的方（fāng）法。

圖2 流道過（guò）細而凝固（gù）

7. 模具排氣（qì）不良。應檢查有無（wú）冷料穴，或其位置是（shì）否（fǒu）正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽（cáo）或排氣孔，在合理麵上，可開（kāi）設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣（qì）孔應設置在型腔的最終充（chōng）填處。使用水分及易揮發物含量超（chāo）標的原料時（shí）也會產生大量氣體（tǐ），導致（zhì）模具排氣不良，此時應對原（yuán）料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操（cāo）作方麵，可通過提（tí）高模具溫度（dù），降低注射（shè）速度、減小澆注係統流動阻力，以及減（jiǎn）小合模力，加大模具間隙等輔助措施改（gǎi）善（shàn）排氣（qì）不（bú）良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度（dù）太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開（kāi）機時，應適當節製模具內冷卻（què）劑的通過量（liàng）。若模具溫度升不上去，應檢查模（mó）具冷（lěng）卻係統設計是否合理。

9. 熔料（liào）溫度太低。在適當的成（chéng）型範圍內，料溫與充模長度（dù）接（jiē）近於正比例關係，低溫（wēn）熔料的流動性能（néng）下降，式的充模長度減（jiǎn）短。應注意將料筒（tǒng）加熱（rè）到儀表溫度（dù）後（hòu）還需恒溫一（yī）段時間才（cái）能（néng）開機。如（rú）果為（wéi）了防止熔料分解不得不采（cǎi）取低溫（wēn）注射時，可適當延（yán）長注射循環時間，克服（fú）欠注。

10. 噴嘴溫（wēn）度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對（duì）噴嘴溫（wēn）度的影響，使噴嘴處的溫度（dù）保持在工藝要求的範（fàn）圍（wéi）內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與（yǔ）充模長度（dù）接近於正比例（lì）關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔（qiāng）充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時（shí）間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速（sù）度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩慢（màn），而低速流動的熔體很容易冷卻，使其（qí）流動性能進一步下降產生欠（qiàn）注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑件（jiàn）結構設計不合理。當塑件（jiàn）厚度與長度不成比例，形體（tǐ）十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易（yì）在塑件薄壁（bì）部位的入口處流動（dòng）受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計（jì）塑件的形體結（jié）構時（shí），應注意塑件厚度與熔料極限充模長度（dù）有關。在注射成型時（shí），塑件的厚（hòu）度應采用（yòng）1-3mm，大型塑件為3-6mm。通（tōng）常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免（miǎn）采（cǎi）用這樣的厚度（dù）。

圖4 製件複雜（zá）或流路過長而凝固

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