注塑模具是在成型中賦（fù）予（yǔ）塑料以形狀和尺寸的部（bù）件。模具的結構雖然由於塑料（liào）品種和性能、塑料（liào）製（zhì）品的形狀和結（jié）構以（yǐ）及注射機的類型等不同而可能千（qiān）變萬化，但是基本（běn）結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零（líng）件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型（xíng）零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變（biàn）化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高（gāo）的（de）部分。

澆注係統是指塑料從（cóng）射嘴進入型腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和（hé）澆（jiāo）口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件（jiàn），包括（kuò）動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模（mó）具中連接注射（shè）機射嘴（zuǐ）至分流道或型腔的一（yī）段通道。主流道（dào）頂部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道（dào）進口直徑應略（luè）大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩（liǎng）者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根（gēn）據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是（shì）設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部（bù）兩次注射之間所產（chǎn）生的冷料，從而防（fáng）止分流道或（huò）澆口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜（yí）設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模（mó）時能順利拉出主流道贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等速度充滿（mǎn）各型腔，分流（liú）道在塑模（mó）上的排列應成對稱和等（děng）距離分布（bù）。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的（de）流動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻力最（zuì）小。但因圓柱形流道的比表麵（miàn）小，對分流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截（jié）麵的分（fèn）流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光（guāng）以減少（shǎo）流動阻力提供較（jiào）快的充模速度（dù）。流道的（de）尺（chǐ）寸決定（dìng）於塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度（dù）。對大多數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分（fèn）流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影（yǐng）響很大。澆口的作用是：A、控（kòng）製（zhì）料流速度：B、在注射中（zhōng）可因（yīn）存於這部分的熔料（liào）早凝（níng）而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強（qiáng）的（de）剪切而升（shēng）高溫度，從而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性：D、便於製品與流（liú）道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質（zhì）、製品的大小（xiǎo）和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積宜小（xiǎo）而長度宜短，這不僅基（jī）於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則很困難（nán）。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型（xíng）塑料製品的空間。用作構成型（xíng）腔（qiāng）的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品（pǐn）內部形（xíng）狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑（sù）料的性能、製品的幾何（hé）形狀、尺寸公差和（hé）使用要求來（lái）確定型（xíng）腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設（shè）計及確定各零件之間的組合方式。塑（sù）料熔體進入型腔（qiāng）時具有很高的壓力，故（gù）成型零件要進（jìn）行合理地選材及強（qiáng）度和（hé）剛度（dù）的校核（hé）。為保證塑料製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料（liào）接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般（bān）都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼（gāng）材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原（yuán）有的及熔料（liào）帶入的氣體。熔料注入（rù）型腔時，原存於型腔內的空氣（qì）以及由熔體帶（dài）入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模（mó）外排（pái）出，否則將會使製品（pǐn）帶有氣（qì）孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將（jiāng）製品燒傷。一般情（qíng）況（kuàng）下，排氣（qì）孔既可設在型（xíng）腔內（nèi）熔料流動的（de）盡頭（tóu），也可設在塑模的分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔不（bú）會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死（sǐ）。排氣口的開（kāi）設位置切勿對（duì）著（zhe）操作人員，以防熔（róng）料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔（kǒng）的配合（hé）間隙，頂（dǐng）塊和脫模板與型芯的配合（hé）間隙（xì）等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫（tuō）模杆及回程杆等（děng）。

加熱或（huò）冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽（yáng）模內（nèi）冷卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷（lěng）卻目的。通入的冷卻（què）介質隨塑料種類和製品結（jié）構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高（gāo）效率的均勻冷卻，冷卻不均勻（yún）會直（zhí）接影響製品的質（zhì）量和尺寸。應（yīng）根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品（pǐn）的形狀（zhuàng）和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的（de）選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後（hòu）少加工或不加（jiā）工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆（jiāo）口位置。

2.考慮模具製造（zào）工程中（zhōng）的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸（cùn）精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度（dù）要求的尺寸及孔、柱（zhù）、凸、凹等結構在模具中表現出（chū）來，即塑件成型後不加工（gōng）或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可（kě）靠，周期短成本低（dī），便於裝配維修及更（gèng）換易損件。

6.模具材（cái）料的（de）選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡（jìn）量（liàng）選（xuǎn）用標準（zhǔn）模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴（zuǐ）流入型腔的通道（dào），包（bāo）括主（zhǔ）流道、分流（liú）道、澆口、冷（lěng）料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型（xíng）塑件的零（líng）件，如型芯、型腔及其他輔（fǔ）助件。

3.溫控（kòng）係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複（fù）位機構幾順序（xù）定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體（tǐ）可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係（xì）統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保（bǎo）證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導（dǎo）滑槽等。

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