當我們接到一副新模具需打樣試模時，我們總（zǒng）是渴（kě）望能早一（yī）些試出一個結果且禱求過程順利以免浪費工時並造成困擾。

但在此我（wǒ）們必須提醒二（èr）點：第一（yī）、模具設計師及製（zhì）造技師有時也會發生錯（cuò）誤（wù），在我們試模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害。第二（èr）、試模的結（jié）果是要保證以（yǐ）後生產的順利。若在（zài）試模過程（chéng）中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄（lù），即無法保障量產時的順利進行。我（wǒ）們更（gèng）強調的是「模具運（yùn）用順利的話將迅速增（zēng）加利潤（rùn）的回收，否則所造成的成本損失會更甚於模（mó）具（jù）本身（shēn）的造（zào）價」。

二、試模前的注意事項

1. 了解模具的有關資料：

最好能取得模具的（de）設計圖麵，詳予分析，並（bìng）約（yuē）得模具技師參加（jiā）試模工作。

2. 先在（zài）工作台上（shàng）檢查其機械配合動作：

要注（zhù）意有否刮傷（shāng），缺件（jiàn）及鬆（sōng）動等現象，模向滑板動作是否確（què）實，水（shuǐ）道及氣管接頭（tóu）有無泄漏，模具之（zhī）開程若有限製的話也應在模（mó）上（shàng）標明。以（yǐ）上（shàng）動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模（mó）時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3. 當確（què）定模具各部動作得宜後（hòu），就要選擇適合的試模射（shè）出機，在選擇時應注意

(a)射出容量（liàng）

(b)導杆的寬度

(c)最（zuì）大（dà）的開程

(d)配件

是否齊全等。一切都確認沒有問題（tí）後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前（qián）吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或（huò）斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再（zài）仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開關等之動作（zuò）是否確實（shí）。並注意射料嘴與進料口（kǒu）是否（fǒu）對準。下一（yī）步則是注意合模動作，此時應將關模壓力（lì）調（diào）低，在手動及（jí）低速的合模動作中注意看及（jí）聽是否有（yǒu）任可不順暢動作及異聲等現象。

4. 提高模具溫度：

依（yī）據成（chéng）品所用原（yuán）料（liào）之性能（néng）及模具之大小選用適當的（de）模溫（wēn）控製機將模具之溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。

待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後（hòu）可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃（huá）法則，我們建議在調整試模（mó）條件時一次隻能調整（zhěng）一個條（tiáo）件（jiàn），以便區分（fèn）單一條件變動（dòng）對成品之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采（cǎi）用同樣的原料。

8.勿（wù）完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排（pái）試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試（shì）模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力（lì）不均等現象，以免成品產生毛（máo）邊及模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後再將關模速度及關模壓力調低（dī），且將安全扣杆及（jí）頂出行程定好，再調上正常關模及關（guān）模速度。如果涉及最（zuì）大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大（dà）行程之前切掉高速開（kāi）模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動（dòng）作行程比低速者較長（zhǎng）之故。在塑料機上機（jī）械式頂出杆也必（bì）須（xū）調在全速開模動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力而變形。

在作第一（yī）模射（shè）出前請再查對以下各項：

(a) 加料（liào）行程有否過長或不足。

(b) 壓力是（shì）否太高（gāo）或太（tài）低。

(c) 充模速度有否太快或太慢。

(d) 加工周（zhōu）期是否太長或（huò）太短。

以防止成品（pǐn）短射、斷（duàn）裂、變形（xíng）、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針（zhēn）將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可（kě）能會使你（nǐ）花費兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因（yīn）膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過（guò）程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的（de）損失。

三、試模的主要步（bù）驟

為了（le）避免量（liàng）產時無謂的浪費時間及困（kùn）擾（rǎo），的確（què）有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出（chū）最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並（bìng）可資利用於建立日（rì）常工作方法。

1.查看料筒內的塑料料（liào）是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同（tóng）的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解（jiě）膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡（kǎ）※。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合（hé）於加工之原料。

3.調整壓力及射（shè）出（chū）量（liàng）以（yǐ）求生產出外觀令人滿意（yì）的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有（yǒu）某些模穴成品尚未（wèi）完全（quán）凝固時，在調整（zhěng）各（gè）種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動（dòng），可能（néng）會引起甚大的充模變化（huà）。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這（zhè）段時間來查看成品可能發（fā）生的（de）問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝（níng）固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加（jiā）熱（rè）時螺杆前（qián）進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

6.合理調整減低（dī）總加工周（zhōu）期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾（zhōng）以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實（shí）運轉之（zhī）穩定性及導（dǎo）出合理的控（kòng）製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將（jiāng）連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的（de）尺寸作個比較，應注（zhù）意：

(a)尺寸是否（fǒu）穩定。

(b)是否有某些尺寸有增（zēng）加或降低的趨勢而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化（huà），如不良的溫度控製或油壓控（kòng）製。

(c)尺寸之變動（dòng）是否在公（gōng）差範圍之內。

10.如（rú）果成（chéng）品尺寸不甚變動而加（jiā）工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其（qí）質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄且分析（xī）數據以做為修改模具及生產條件（jiàn）之需要，且為未來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度（dù）。

2.按所（suǒ）有成品尺寸的過大或過（guò）小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考（kǎo）以增加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與（yǔ）門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部（bù）壓力等，並檢視某些（xiē）模穴是否充模較慢。

4.依各模穴成品之配合情形或（huò）模芯移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模（mó）具溫度，以便改善其均勻度

5.檢查及修改射（shè）出機之故障，如油泵（bèng）、油閥、溫度控製（zhì）器等等的不良都會引起加工條件之（zhī）變動，即使再完善（shàn）的模具也不能在維（wéi）護不良的機器（qì）發揮良好工作效率。

在檢討（tǎo）所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後（hòu）的樣品是否改善。

四、重要事項

妥善保存所有在試（shì）模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓（yā）力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺杆加料時（shí）期等，簡（jiǎn）言（yán）之，應保存所有（yǒu）將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎（hū）質量標準的產品。

目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影（yǐng）響樣品之（zhī）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器予以當握將（jiāng）來量產時（shí）就可能出現困難。

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