一．名詞解釋

成型製品表麵開（kāi）裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應力（lì）太高。在模具設（shè）計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且（qiě）可（kě）以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多（duō）個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口（kǒu）時，可采用（yòng）成型後可將（jiāng）破裂部（bù）分除去（qù）的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降（jiàng）低注射壓力來減（jiǎn）少殘餘應力是一種最簡（jiǎn）便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高（gāo）料筒及（jí）模具溫度（dù），減小熔料與模具的（de）溫度，控製模內型胚（pēi）的冷卻時間和速度，使取向分子（zǐ）連有較長的（de）恢複時間。

圖2 殘餘應力示意（yì）圖

2.外力導致殘（cán）餘（yú）應力集中。一般情況下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出現這類（lèi）故障後，應（yīng）認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大部（bù）位，如凸台（tái）、加強筋（jīn）等處。如果設置（zhì）的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴大時，可采用（yòng）小麵積多頂杆的方法。如果模具型腔脫模斜度（dù）不夠，塑（sù）件表麵也會出（chū）現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與（yǔ）金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金（jīn）屬嵌件應進行預熱，特別是當塑（sù）件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫度太低造成的。另外，在嵌（qiàn）件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂特性的材料。在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必（bì）須使用低分子量的成型原料時，嵌件周（zhōu）圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用（yòng）不（bú）當或不（bú）純淨。實（shí）踐（jiàn）表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂（liè）紋。因此，在生產過（guò）程（chéng）中，應結合具體情（qíng）況選擇合適的成型原料。在操（cāo）作過程（chéng）中，要特別注意不要把（bǎ）聚乙烯（xī）和（hé）聚丙烯等樹脂混（hún）在一起使用，這（zhè）樣很容易（yì）產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異物，如用量不當（dāng）也（yě）會引起裂紋（wén），應盡量減少其用量。

5. 塑（sù）件結構（gòu）設計不（bú）良。塑件形體結構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中，導致塑件表麵產（chǎn）生裂紋及破裂（liè）。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做（zuò）成圓弧。試驗表明，最佳過（guò）度圓弧半徑為圓（yuán）弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計（jì）不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到塑（sù）件表麵上。在注（zhù）射成型（xíng）過程中，由於模具受到注射（shè）壓力反複的作用，型腔中具（jù）有銳角的棱邊部位會（huì）產生疲（pí）勞裂紋，尤其（qí）在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當（dāng）模具型腔表（biǎo）麵上的裂紋複映到塑件表麵上時，塑（sù）件表麵上的（de）裂紋總（zǒng）是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表（biǎo）麵有無（wú）相同的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應（yīng）以機械加工的方法修複模具（jù）。

標題：注塑（sù）模具成型製品，如果表麵有（yǒu）裂紋該如何解決？ 網址：http://www.adsjh.com/server/show/id/530.html

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