注射模具壓力（lì）：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提（tí）供足夠動力達到所（suǒ）要（yào）求的注射速度、使熔體能（néng）夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高的製（zhì）品（pǐn）時，為防止模具收縮過度，可以采用（yòng）高壓力注射以減少模具製品脫模（mó）後（hòu）的（de）收縮（suō）。
　　注（zhù）射模具速度：注射速度會影（yǐng）響（xiǎng）模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減（jiǎn）少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和（hé）注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型（xíng）中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀（zhuàng）不同，為（wéi）滿足（zú）產品質量（liàng）要（yào）求，在不同部（bù）位對充模熔體的流動狀態(主要（yào）指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向（xiàng）模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱（chēng）之為多級注射（shè）成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是（shì）比較科學（xué）的（de），即（jí）主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘（yú）部分為第四段（duàn），可用計算重量（liàng）法來確定各（gè）段的（de）切換位置（zhì）點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結構（gòu）、模具排氣狀況等（děng）對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采（cǎi）用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置（zhì）點的（de）壓力/速度設（shè）定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況（kuàng），逐步進行調整，直至找出合（hé）理的位置點。但在調（diào）試觀察的過程中必須注意欠注模具的（de）脫（tuō）模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。

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