第一節 欠注

一（yī）．名（míng）詞（cí）解釋

熔料進入（rù）型腔（qiāng）後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故（gù）障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑（sù）機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注（zhù）射總量（包括塑（sù）件、澆道（dào）及飛（fēi）邊）不能超出注射機塑化（huà）量的85%。

2. 供料不足，加料口底（dǐ）部可能有“架橋”現象。可適當（dāng）增加射料杆注射行程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷（xiàn），如合（hé）理設置澆道位置、擴大澆口、流（liú）道和注料口尺寸（cùn）以及采用較大的噴嘴等。同（tóng）時，可在原料配方中增加適量助劑，改善（shàn）樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少（shǎo）潤滑劑（jì）用（yòng）量及調整料筒與射料（liào）杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴（xué）和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注（zhù）係統時（shí），要注（zhù）意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與（yǔ）澆口大小成正比，是（shì）各（gè）型（xíng）腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的（de）設計方案（àn）。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿（yán）程損失太大，流動受阻（zǔ），容易產生（shēng）填（tián）充不良。對此應擴大流（liú）道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位（wèi）置是否（fǒu）正確（què），對於型腔較深的（de）模具，應在欠注部位增設排（pái）氣溝槽或排（pái）氣（qì）孔，在合理麵上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排（pái）氣孔應（yīng）設置在型腔的最終充（chōng）填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致模具（jù）排氣不良（liáng），此時應對原料進（jìn）行幹燥及清（qīng）除易揮發物。此外，在模具係統的（de）工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆（jiāo）注係統流動阻力，以及減小合（hé）模（mó）力，加大模具間隙等輔助措施改善（shàn）排氣不（bú）良。

圖（tú）3 困氣產生背壓阻（zǔ）料

8. 模（mó）具溫度（dù）太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機（jī）時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應（yīng）檢查模具冷（lěng）卻係統設計是否（fǒu）合理。

9. 熔料溫度太（tài）低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的（de）流動性能下（xià）降，式的充模長度（dù）減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間（jiān）才能開機。如果（guǒ）為了防止熔料（liào）分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注（zhù）。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與（yǔ）模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範（fàn）圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近於正比（bǐ）例關係，注射（shè）壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可（kě）通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法（fǎ）來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注（zhù）射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很（hěn）容易（yì）冷卻，使其流動（dòng）性能進一步下降產生欠（qiàn）注。對此，應適當提（tí）高（gāo）注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件（jiàn）厚（hòu）度與長度不成比例，形體十分（fèn）複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入（rù）口處流動受阻，使型腔很難充（chōng）滿。因此，在設計塑件的（de）形體（tǐ）結構（gòu）時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射成型時，塑件（jiàn）的厚度（dù）應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常（cháng），塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注（zhù）塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固