注塑模具是在成型中賦予塑料以（yǐ）形狀和（hé）尺寸的部件。模（mó）具的結構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑料製品（pǐn）的（de）形狀和結（jié）構以及注射機的類型等不同而（ér）可（kě）能千變萬化，但（dàn）是基本結構是一致（zhì）的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件（jiàn）三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求（qiú）加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射（shè）嘴進入型腔前的流（liú）道部分（fèn），包括主流道、冷料穴、分流（liú）道和澆口等（děng）。成型零件是指（zhǐ）構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機（jī）射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形（xíng）以便（biàn）與噴嘴銜（xián）接。主流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生（shēng）的堵截。進口（kǒu）直徑根據（jù）製品大小而定，一般為4—8mm。主流道（dào）直徑應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道（dào）贅（zhuì）物的脫模（mó）。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產（chǎn）生的（de）冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於（yú）脫模，其底部常（cháng）由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計成曲折鉤（gōu）形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連（lián）接主流道和各個型（xíng）腔（qiāng）的通道。為（wéi）使熔料以等（děng）速度充滿各（gè）型（xíng）腔，分流道在（zài）塑模上的排列應成對稱和等距離分（fèn）布。分（fèn）流道截麵的（de）形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的（de）難易都（dōu）有影（yǐng）響。如果按相等料量的流動（dòng）來說，則以圓形截麵的流道阻力（lì）最小。但因圓（yuán）柱（zhù）形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻不利，而且這種分（fèn）流道必須開設在兩半模上，既費（fèi）工又易對準。因此（cǐ），經常（cháng）采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半（bàn）模具上。流道表麵必須拋光以減少流（liú）動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵（miàn）寬度均不超過（guò）8m，特大的可達10一12m，特小的（de）2-3m。在滿足（zú）需（xū）要的前（qián）提下應（yīng）盡量減小（xiǎo）截麵積，以免增加（jiā）分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口（kǒu）

它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔的（de）通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的（de）。所以它是整個流道係統中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀（zhuàng）和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製（zhì）料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒（dǎo）流：C、使通過的熔料受到較強（qiáng）的剪切而升高（gāo）溫度（dù），從而（ér）降（jiàng）低表觀粘度以（yǐ）提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的（de）性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因（yīn）為小澆口變大較容易（yì），而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在製（zhì）品最厚（hòu）而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製（zhì）品（pǐn）的空間。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成型零（líng）件常（cháng）有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱（chēng）陰模)，構（gòu）成製品內部形狀(如孔（kǒng）、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製（zhì）品的幾何形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的（de）總（zǒng）體結構。其次是根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和排氣孔（kǒng）的位（wèi）置以及脫模方（fāng）式。最後（hòu）則按控（kòng）製（zhì）品尺寸進行各零件（jiàn）的設計（jì）及確定各零件之（zhī）間的（de）組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓（yā）力（lì），故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為（wéi）保證塑料製品（pǐn）表麵（miàn）的（de）光潔美觀和容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0．32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出（chū）氣口，用以（yǐ）排出原有的及熔料（liào）帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及（jí）由熔體（tǐ）帶入的氣體必須在料（liào）流的（de）盡頭通過排氣口向模（mó）外排出，否則將會使製（zhì）品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓（yā）縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在（zài）型腔（qiāng）內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上（shàng）。後者（zhě）是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷（lěng）卻固（gù）化將通道堵死。排氣口的開設（shè）位置切（qiē）勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與（yǔ）型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及（jí）分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板（bǎn）、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模（mó）杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷（lěng）卻裝（zhuāng）置

這是使熔料在模具內固化（huà）定型的裝置，對（duì）熱塑性塑料，一（yī）般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環（huán）流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種（zhǒng）類（lèi）和製品結構等而異，有冷水、熱水（shuǐ）、熱油（yóu）和蒸汽等（děng）。關（guān）鍵是高效率（lǜ）的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影（yǐng）響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形（xíng）狀（zhuàng）和模具結構，考慮冷卻通（tōng）道的排布和冷（lěng）卻介質的選擇（zé）。

注塑模具概論及（jí）組成

塑料（liào）製品通常要批量或大批量（liàng）生產，故要求模具使用時要高效率、高（gāo）質量，成型後少加工或不加工，所（suǒ）以模（mó）具設計時必（bì）須考（kǎo）慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵（miàn）和澆口位置。

2.考慮模具製造（zào）工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方（fāng）案，保證模（mó）具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位（wèi）時（shí）間注射（shè）次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少（shǎo）加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩（wěn）定可靠，周期短成本（běn）低，便於裝配維修及更換（huàn）易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產（chǎn）：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向（xiàng）零件、澆口套、定位環等標準件。

一（yī）、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通（tōng）道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型（xíng）塑件的零（líng）件（jiàn），如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機（jī）構、先複位機構（gòu）幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模（mó）體可靠地（dì）安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體（tǐ）的（de）連（lián）接係統。

7.導（dǎo）向係統：保（bǎo）證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。