注塑加工成型前，塑（sù）膠必須（xū）被充分的幹（gàn）燥。含（hán）有水分的材料進入模腔後，會使製件的表麵（miàn）出現銀絛狀的瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因（yīn）此在成型加工前一定要對材料進行預處理，使得（dé）材料能保（bǎo）持合適的水分。

一、模溫的設定

（一）模（mó）溫影響成型周期及成形品（pǐn）質，在實際操作當中由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質（zhì）狀況（kuàng）來適當調高（gāo）。

（二） 正（zhèng）確的（de）說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定（dìng）上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其（qí）均勻（yún）的分布。

（三（sān））不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮（suō）和內應力，因而使成型（xíng）口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫（wēn）可獲得以下效果（guǒ）；

1.加成形品結晶度及較均勻的結構。

2.使成型收縮較充分，後收縮減小。

3.提（tí）高成型品的強度和耐熱性。

4.減少內應力殘（cán）留、分子配（pèi）向及變形。

5.減（jiǎn）少充（chōng）填時的流動陰抗（kàng），降低壓力損（sǔn）失。

6.使成形品外觀較具光澤及良好。

7.增加成型品發（fā）生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和減少遠澆口部位（wèi）凹陷的機會。

9.減少結合線明顯的（de）程度

10.增加（jiā）冷卻時間。

計量及可塑化

（一） 在成型（xíng）加工法，射出量的控製（zhì）(計量)以及塑料的均（jun1）勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔（dān）任的。

1. 加熱（rè）筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料（liào）的（de）熔融，大約有60~85%是因為螺杆的旋轉（zhuǎn）所產生的熱能，但是塑料的熔融狀（zhuàng）態仍然大受加熱筒溫度的（de）影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出（chū）製件時牽絲（sī）的現象。

2. 螺杆（gǎn）轉速(screw speed)

（1） 塑（sù）料的熔融，大體（tǐ）是因（yīn）螺杆的旋轉所產生（shēng）的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

1）塑料（liào）的熱分解。

2）玻纖（加（jiā）纖塑料）減短。

3）螺杆或加熱筒磨損加快（kuài）。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（sù）（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定（dìng）性良好的塑料，其（qí）螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性（xìng）差的塑料，則應低到（dào）0.1左（zuǒ）右。

（3）在實（shí）際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進（jìn）料在開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的（de）熔膠所蓄積的壓力稱（chēng）為背壓（yā），在射出成型時，可以（yǐ）由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的（de）效果：

1）熔（róng）膠更均勻的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的分（fèn）散。

3）使氣（qì）體由落料（liào）口退出。

4）進料的的計（jì）量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安（ān）定性來決定，太高的背壓使進料（liào）時間延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生（shēng）過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以螺杆（gǎn）前端（duān）熔膠壓力降低，此稱為鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

安定（dìng）成型的數（shù）設定

（一）事前（qián）確認及預備設定

1.確（què）認材料幹燥、模溫及（jí）加熱筒溫（wēn）度是否被正確設定並達到可加（jiā）工狀態。

2.檢查開閉（bì）模及頂出的動作（zuò）和距離設定。

3.射出壓力（P1）設（shè）定在最大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設（shè）定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設（shè）定在3mm

9. 保壓切換的位置設定在螺杆直徑的30%。例（lì）如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量行程（chéng）比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷（lěng）卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參數修正

1. 閉鎖模（mó）具（確認高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到螺杆完全停止，並注意停止位置。

3. 螺杆旋退進料。

4. 待冷卻後開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的步驟，螺杆最終停止在螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成型品無（wú）短射、毛邊及（jí）白化，或（huò）開裂等現象。

（三）半自動運轉參數的修正

1. 計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，並把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生短射，再（zài）向後調至發生毛邊，以其（qí）中間點（diǎn）為（wéi）選（xuǎn）擇位置。

2. 出速度的修（xiū）正（zhèng）把PH回複到原水準，將射出速度上下調整，找出（chū）發生短射及毛邊的個（gè）別（bié）速度，以其中間點為適宜速（sù）度[本階段亦（yì）可進入（rù）以多段速度對應外觀問題的參數設定]。

3.保持壓力的修正（zhèng）上下調整保持（chí）壓力，找（zhǎo）出發生表麵凹（āo）陷及毛（máo）邊的個（gè）別壓力，以其中間點為（wéi）選擇保壓。

4. 保壓時間[或射出時間]的修正逐步延（yán）長保持時（shí）間，直至成型品重量（liàng）明（míng）顯穩定為明（míng）適（shì）選擇。

5. 冷卻時間的修正逐（zhú）步調降冷卻時間，並（bìng）確認下列情況可以滿足：

（1）成型品（pǐn）被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸（tū）裂或變形。

（2）模溫（wēn）能平衡穩（wěn）定。肉厚4mm以上製品冷卻時（shí）間的簡易算法：

1） 理論冷卻（què）時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時（shí）間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

6.塑化參（cān）數的修正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2） 調整螺（luó）杆轉速（sù），使（shǐ）計量時間稍短於冷卻（què）時間；

（3） 確（què）認計（jì）量時間是否穩定，可嚐（cháng）試調整加（jiā）熱圈（quān）溫度的梯度。

（4） 確認（rèn）噴嘴是否有滴料、主流道是否發（fā）生豬尾巴或（huò）粘（zhān）模，成（chéng）品有無氣痕等現象，適當調（diào）整（zhěng）噴嘴部溫（wēn）度或鬆退（tuì）距離。

7. 段保（bǎo）壓與多段射速的活用

（1） 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射（shè）應以高速為原（yuán）則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；

（2） 保壓應采用逐步下（xià）降，以避免（miǎn）成型（xíng）品內應力殘留太高，使成型（xíng）品容易變（biàn）形（xíng）。