1 .評價塑（sù）料製品質量的三（sān）個（gè）指標

1.外觀質量（liàng）：包括完整性、顏色和光澤（zé）；

2.尺寸及（jí）相對（duì）位置:符合產品圖紙及（jí）裝配要求（qiú）；

3.與用途相（xiàng）關的機械性能，化學性能:如拉力（lì）測試,衝擊測試（shì）,耐環境測（cè）試（shì）等.

2 .造成製品缺陷的原因：

1.塑料問（wèn）題：包括塑料質量配料及烘料等；

2.調機問題：包括注射壓力、溫度和周期等；

3.模具（jù）問題：包括模具設計，製造及（jí）磨損。

其中模具問題是最常見也是最難解決的問題.

3 .製（zhì）品常見缺陷（xiàn）分（fèn）析及解決辦法

1．填充不足（啤不滿,short shot ）：所啤膠件殘缺不全，或多型腔時個別型腔啤不滿。

（1）進料調節不當，缺料或多料；

（2) 注射壓力、溫度及時間不夠；

（3)料溫不夠；

（4）模（mó）具設計不合理:流道太長，轉折多；排氣係統不良；流道冷料井不夠；多型腔模具（jù）型腔數量過多，排位（wèi）不對,澆口（kǒu）位（wèi）置、形式不對或數量不足。運水設計不合理.

2.飛邊（披鋒,flash ）：塑料製品邊緣、鑲件接合處（chù）及頂針位出現多餘薄翅。

(1)模具製造精度差；

(2) 模具設計不合（hé）理（lǐ）：

 --排位不合理，壓力（lì）不（bú）平衡；

 --澆口位置不當，造成一邊（biān）缺料，一邊出披（pī）鋒（fēng）；

 --行位的（de）鎖緊力不夠。

 --模具排氣不良，在高壓下（xià）分型麵被撐開等。

(3) 啤（pí）機鎖模力不夠;

(4)調機不當：壓力過大（dà），溫度過高及加料量過（guò）大等。

3．銀紋（俗稱水（shuǐ）花，silver streak）：表麵氣泡拉破。當塑料內充滿過多水汽，分解氣，溶劑（jì）氣及空（kōng）氣時，製品（pǐn）表麵沿料流方向形成一連串（chuàn）有銀色（sè）光澤的如（rú）針條狀（zhuàng）或雲母片（piàn）狀斑紋。

（1）水汽。

（2）分解氣（qì）：料溫高，塑料質量差以及剪切力過大。

（3）塑料不純。

4、收縮凹陷（縮水，sink mark ）：塑件表麵因內部收縮而產生凹（āo）坑。原因主要有保壓不良，冷卻不均，壁厚或骨位寬度過大，嵌件沒有預熱等（děng）。解（jiě）決辦法：

（1）壁厚（hòu）盡量均勻。

（2）厚壁部位加強冷卻。

（3）澆注係統（tǒng）設（shè）計要合理：

A.澆注係統的尺寸應和膠件大小，壁厚及（jí）複雜程度相適應；

B.澆口應（yīng）對（duì）著壁厚（hòu）易收縮部位（wèi）。

（4）調機方麵

A.增加注射（shè）壓力，保壓時間及注射時間；

B.提高注射速度

5．熔接痕（夾水紋，weld line ）：熔膠分流匯合時因料溫下降, 導致接合處熔接不良,有痕跡或強度降低。減少或消除熔接痕（hén）的方法與收縮凹痕基本相同.

當熔接痕無法消除時,

1．可改變澆口位置及製件壁厚,將熔接痕（hén）引導到不影響外觀的位置。

2．在熔接線附近開溢料井。

6．透明製件缺（quē）陷：

(1)爍斑,銀紋和裂紋：

1）消除（chú）汙染<包括（kuò）水（shuǐ）分>,

2）降低料溫,分段調節,

3）增加（jiā）注射壓力；

4）改善流道及型腔排氣；

5）縮短（duǎn）成型周期；

6）若已產生,可用退火方法消除。

(2)表麵光澤差：

A. 型腔型芯拋光不（bú）好；

B. 熔料過早冷卻硬化,不能完全複製模麵的優良光潔度；

(3)震（zhèn）紋<波紋>：

A. 提高料筒溫度特別是噴（pēn）嘴溫度，增加注射壓力和速度;

B. 提高模溫；

C. 改善排氣提高料流速度。

(4) 泛白（bái）、霧暈：消除水汽;提高料溫及模（mó）溫;增加注射壓力及（jí）背壓。

7．翹曲變形（xíng）（Warpage）：

1>製品設計問（wèn）題（tí）：壁厚不均勻，結構不合理。

2>模具設計時：

（1）、澆口的尺寸和（hé）形（xíng）式要合理（lǐ）；

（2）、模具各部位冷卻要均勻。

3>塑料品種問題：結晶型塑料(PE,PP,PA,POM等)收縮率比非結晶型塑料大得多，凝固快，製件易翹（qiào）變形；

4>調機：

（1）料溫不能太低或太高；

（2）增加注射壓力，時間，速度；

（3）保證保壓時（shí）間；

（4）脫模後用夾具定（dìng）型或進行回火處理。

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