隨著塑料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器（qì）等，外觀的需要（yào）往往要求塑（sù）料模（mó）具型腔的（de）表麵（miàn）達到鏡麵拋光的（de）程（chéng）度。而生產光學鏡片、鐳（léi）射唱片等模具對表麵粗糙度要求極（jí）高，因而對拋光性的要（yào）求也極高。

拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料（liào）製品易於（yú）脫模，減少生產注（zhù）塑周期等。因而拋光在塑料模具製作過程中是（shì）很（hěn）重要的一道工序（xù）。

目前常用的拋光（guāng）方法有以下幾（jǐ）種（zhǒng）：

1.1 機械拋光

機（jī）械拋光是（shì）*切削、材料表麵塑（sù）性變形去掉（diào）被拋光後的凸部而得到平滑麵的拋光方法（fǎ），一般使用（yòng）油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工（gōng）操作為主（zhǔ），特殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔助（zhù）工（gōng）具，表麵質量 要求高的可采用超精研拋的方法。

超精研拋是采用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表麵（miàn）上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模（mó）具常采用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋光是讓材料在（zài）化學介質中（zhōng）表麵微（wēi）觀（guān）凸出的部分（fèn）較（jiào）凹部分優先溶（róng）解，從而得到（dào）平滑麵。這種方法的主要優點是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工（gōng）件，效率高（gāo）。化（huà）學拋光的核心問題是拋光液的配製（zhì）。化學拋光得到（dào）的表（biǎo）麵粗糙度一般為數10μm。

1.3 電解拋光（guāng）

電解拋光基本（běn）原理與化學拋（pāo）光相同，即*選擇性的溶解材料（liào）表麵微小凸出部分（fèn），使表麵光滑。與化學拋光相比，可以消除陰（yīn）極反應的影響（xiǎng），效果較好。電化學拋光過程分為兩步：

（1）宏（hóng）觀（guān）整平 溶解產物向電解液（yè）中（zhōng）擴散，材料表麵（miàn）幾（jǐ）何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光（guāng）平整 陽極（jí）極化，表麵光亮度（dù）提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨（mó）料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依（yī）*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工（gōng）宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難（nán）。超（chāo）聲波加工可以與化學或電化學方法結合（hé）。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施（shī）加超聲（shēng）波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物（wù）脫離，表（biǎo）麵附近的腐蝕或電解（jiě）質均勻；超聲波在液體中的空（kōng）化作用還能夠抑製腐蝕過程，利（lì）於表（biǎo）麵光亮化

1.5 流體拋（pāo）光

流體拋光是依*高速流（liú）動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力（lì）研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往複流過工件表（biǎo）麵。介質主要（yào）采用在較低壓力（lì）下流（liú）過性好的特殊（shū）化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可采用碳（tàn）化矽粉末。

1.6 磁研磨（mó）拋光

磁研磨拋光是利用磁性磨料在（zài）磁（cí）場作用下形成磨料刷，對工件磨削（xuē）加工。這種方（fāng）法加工效率高（gāo），質量好，加工條件容易控製，工作條件好。采用合適的磨料，表麵粗糙度可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中（zhōng）所要求的表（biǎo）麵拋光有很大的不同，嚴格（gé）來說，模具的拋光應該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對（duì）表麵平整度、光（guāng）滑度（dù）以及幾何精確度也有很（hěn）高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得（dé）光亮的表麵即可。

鏡麵加工的標準（zhǔn）分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解（jiě）拋光、流體拋光等方法很難精確控製零件的幾何精（jīng）確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到（dào）要求，所以精（jīng）密模（mó）具的鏡麵加工還是以機械拋光為（wéi）主。

機械拋光基本程序

要想獲得（dé）高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質（zhì）量的（de）油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光（guāng）程（chéng）序（xù）的選擇取決於前期加工（gōng）後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後（hòu）的表麵可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利（lì）用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火（huǒ）花層。然後是手工油石研（yán）磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一（yī）般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許（xǔ）多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和（hé）煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻（zhī）用適於（yú）淬硬的模具鋼（52HRC以（yǐ）上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或（huò）研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研（yán）磨膏（gāo）和拋光布輪可（kě）用來去除#1200和#1500號砂（shā）紙留下的發狀（zhuàng）磨痕（hén）。接著（zhe）用粘氈和鑽石研磨膏進（jìn）行拋（pāo）光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工（gōng）車間中一（yī）個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精（jīng）密的（de）拋光（guāng）則必需一個絕對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮（pí）屑和（hé）口水沫（mò）都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表麵。

機械拋光中（zhōng）要注意的問題

用砂紙拋光應注意以下幾點：

1、用（yòng）砂（shā）紙拋光需要利用軟的木（mù）棒（bàng）或竹棒。在（zài）拋光圓麵或球麵時，使（shǐ）用（yòng）軟木棒（bàng）可更好的配合圓麵和球麵（miàn）的（de）弧度（dù）。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平（píng）整表麵（miàn）的拋光。修整木條的末端使其（qí）能與鋼件表麵形狀保持吻合，這樣可以避免（miǎn）木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號（hào）的砂紙時，拋光（guāng）方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留（liú）下的條紋陰影（yǐng）即可分辨（biàn）出來。在換不（bú）同型號砂（shā）紙之前，必須（xū）用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光（guāng）表麵進行仔細的擦（cā）拭，因（yīn）為（wéi）一顆（kē）很（hěn）小的沙礫留（liú）在表麵都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過（guò）程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆（kē）粒和煤油都必須被完全清潔幹（gàn）淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必（bì）須特別小心。因而（ér）有必（bì）要加載一個輕載荷以及采用（yòng）兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號（hào）的砂紙進（jìn）行拋光（guāng）時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向（xiàng）之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光（guāng）必須盡量在較（jiào）輕（qīng）的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的（de）精（jīng）準度很難做到。

為了更容易做（zuò）到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄（bǐng），比如加（jiā）一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟（ruǎn）。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵壓（yā）力不會過（guò）高。

2、當使用鑽石研（yán）磨拋光時，不僅是工作表（biǎo）麵（miàn）要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋光時間不應過長，時間越短，效果（guǒ）越好。如果拋光（guāng）過程進行得過長（zhǎng）將會造成“橘皮（pí）”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去（qù）除所（suǒ）有研磨劑和潤滑（huá）劑非常重要，隨（suí）後應在表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是*人工完成，所以拋光（guāng）技（jì）術目前還是影響拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲（huò）得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差（chà）異（yì），往往（wǎng）會產生拋光困難。鋼材中的各種（zhǒng）夾雜物和氣孔都不利於拋（pāo）光。

不同硬度對拋（pāo）光工藝（yì）的影響

硬度（dù）增高使研磨的困難增（zēng）大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬（yìng）度的增高，要達到較低的粗糙度所（suǒ）需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。

工件表麵狀況對（duì）拋光工藝的影響

鋼（gāng）材在切削機（jī）械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內（nèi）應力或其他（tā）因素而（ér）損壞，切削參數不（bú）當會影響拋光效（xiào）果。電火（huǒ）花加工後的表麵（miàn）比普通（tōng）機械加工或熱處（chù）理後（hòu）的表麵更難研磨，因此電火花加工結束前應采用精規（guī）準電火花修整，否則表麵會（huì）形成硬化薄層。

如果電火花精修（xiū）規準（zhǔn）選（xuǎn）擇（zé）不當，熱影響層（céng）的深度最大可（kě）達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵（miàn）層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋（pāo）光加工提供一個良好基礎。

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