產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一（yī）邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須（xū）由頂出係統來完成．它是（shì）整（zhěng）套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導（dǎo）向等三部分組成．

1、按（àn）動（dòng）力來分

1、手（shǒu）動頂（dǐng）出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使（shǐ）模具結構簡化，脫模平穩，產品（pǐn）不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一（yī）般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂（dǐng）出: 通過注（zhù）射（shè）機動力或加設之（zhī）馬達來（lái）推動脫模（mó）機構頂出產品，它可通過機台上的（de）頂杆推頂針（zhēn）板，來達到脫模目（mù）的．也可在（zài）公母模板上安裝定（dìng）距拉杆或鏈條，靠開模力拖動（dòng）頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適（shì）用於頂出係（xì）統在母模側（cè）之模具．

3、液壓頂出（chū）: 在模具上安裝專（zhuān）用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間（jiān）都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位（wèi）．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和（hé）細小的（de）頂出氣孔，直接將產品吹出．產（chǎn）品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分（fèn）

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機（jī）構（gòu）等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機（jī）構的一邊，

2、頂出力和（hé）位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針（zhēn）須設（shè）在不影響產品外觀和（hé）功（gōng）能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製（zhì）造和更換．

頂出係統形式多種（zhǒng）多樣，它（tā）與產品之形（xíng）狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出（chū）塊，氣壓，複合式頂（dǐng）出（chū）等（děng）．

3、頂杆

它是（shì）頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有（yǒu）如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方（fāng）便，頂出效果好，在（zài）生（shēng）產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜（xié）度小，阻力大等管形（xíng），箱（xiāng）形產品中盡（jìn）量避（bì）免使用．當頂杆較細長時，一般（bān）設（shè）置成台階形的有托頂針，以加強剛度（dù），避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻（zǔ）力大處，不可（kě）離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻（zǔ）力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免（miǎn）產（chǎn）品變形頂破．

2、產品（pǐn）阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋（jīn）時，一般在其（qí）底部（bù）設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果（guǒ）更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在（zài）分流道上（shàng）設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針（zhēn）孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於（yú）加工和裝配，減少（shǎo）摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配（pèi）合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在（zài）生產時轉動，須將其固定在頂針板（bǎn）上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體（tǐ）確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統（tǒng）托模以後在進（jìn）行下一周期（qī）生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸（gāng）等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針（zhēn），它（tā）適用（yòng）於環形筒形或（huò）帶中心孔之產品頂出（chū）．由（yóu）於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡（jì），可提高產品同（tóng）心度．但對於周邊肉厚較薄之（zhī）產品避（bì）免使用，以免加工困難（nán）和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形（xíng）式適用於各種容器，箱形，筒（tǒng）形和細長帶中心孔之（zhī）薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般（bān）會有固（gù）定連接（jiē），以免生產中或托模（mó）時將推板推落．但隻要導柱（zhù）足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之間（jiān）的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也（yě）必須防止塑料滲（shèn）入間（jiān）隙中，當產品為盲（máng）孔時，會因真空（kōng）吸附造成脫模（mó）困難和（hé）產品變形，一般會（huì）在公（gōng）模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧（huáng）回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂（dǐng）出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計（jì）成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支（zhī）或（huò）數支較大直徑（jìng）頂杆連接，頂出麵（miàn）積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在（zài）公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形（xíng）杆，開模（mó）後通入5—6個（gè）大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門（mén），高壓空（kōng）氣進入產品與公模仁之間，使（shǐ）產品脫模．但對於箱（xiāng）形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空（kōng）氣（qì）漏掉（diào），這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產（chǎn）品形狀影（yǐng）響，多數模具采用兩種（zhǒng）以上頂出方式，以（yǐ）便達到理想的頂出效果（guǒ），具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具（jù）體敘述．

9、其它頂出（chū）方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設（shè）一（yī）分型麵．開模後一般（bān）由人工取出膠道，造成（chéng）操作麻煩，生產率降低，為適應自動化（huà）生產，最好設計成自動脫落裝置，使（shǐ）膠道（dào）在頂出時自（zì）動（dòng）脫落．

a.側凹拉斷（duàn）  在分流道盡頭鑽（zuàn）一斜孔，開模（mó）後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠（jiāo）道，開模（mó）一定行程後限位杆帶動推板將膠道推（tuī）落（luò）．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製（zhì）推板移動，推（tuī）板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫（tuō）落．

d.頂針拉斷  對於（yú）細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後（hòu）以限位（wèi）杆行程使（shǐ）頂針反向頂出（chū）膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產（chǎn）品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模（mó）．因母模是固（gù）定的機台，頂杆無法作用在頂板上（shàng），必須借助開模力（lì）或外（wài）力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等（děng）．

9.3螺（luó）紋頂出

因螺紋與一般產品形（xíng）狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采（cǎi）用手動和（hé）機動（dòng）兩種（zhǒng）方式．

1）強（qiáng）製脫螺（luó）紋

a. 對於本身彈性（xìng）強之塑料（liào）(PP . PE)，可利用其彈性（xìng）進行強製（zhì）脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈（dàn）性的珪橡膠（jiāo）做成螺紋型芯（xīn），開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化（huà）模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小（xiǎo）批量生產．

c. 有些（xiē）螺紋可通過半圓滑塊或型環（huán）成形，用（yòng）兩個（gè）對半滑塊合起來（lái）組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動（dòng），模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止（zhǐ）動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品（pǐn）可自動（dòng）脫（tuō）落．

b. 內部止動（dòng）  有（yǒu）內螺紋之產品在公模仁頂麵設（shè）置止轉（zhuǎn）形式，脫模時止動模仁旋轉（zhuǎn）並軸向頂出螺紋可脫出，注（zhù）意止動模仁螺距（jù）必（bì）須與產品螺距一致．

c. 產（chǎn）品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板（bǎn）將（jiāng）產（chǎn）品頂出．

小（xiǎo）型產品有側澆口時，隻（zhī）頂出膠道也可將產品帶出，但對於（yú）軟性塑料則避免使（shǐ）用．

型芯旋轉（zhuǎn）驅動方式  常用的有人（rén）工（gōng），電動，油缸，氣缸，液壓馬（mǎ）達及大（dà）螺距絲杆螺母驅動（dòng）等方式（shì），一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必（bì）須轉幾圈．

冷卻（què）係統

冷卻係統之設計規則（zé） 設（shè）計冷卻係統的目的在（zài）於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應（yīng）使用標準尺寸，以方便加工與組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模具設（shè）計者必須根據塑件的肉厚（hòu）與體（tǐ）積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的（de）位置與（yǔ）尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種類、孔道的配置與冷卻（què）係統之設計規則。

設計冷卻（què）係（xì）統（tǒng）的目的在於維持適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計者必須根據塑（sù）件的肉厚（hòu）與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與（yǔ）尺寸、孔道的（de）長度、孔道（dào）的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷（lěng）卻管路的位置與尺（chǐ）寸 
要維（wéi）持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑（sù）件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而（ér）急速增長。塑件肉厚（hòu）應該（gāi）盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是（shì）在公模（mó）塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道（dào）比較不易精（jīng）確地冷卻模具（jù）。

通常，鋼模的冷卻孔道與（yǔ）模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻（què）孔道直徑（jìng）的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直（zhí）徑（jìng）的深度，鈹鋼（gāng）合金要1.5倍直徑（jìng）的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件（jiàn）溫差應維持在10℃以內。當（dāng）冷（lěng）卻劑（jì）之流動從層流轉（zhuǎn）變為擾流，熱傳效果變佳。層（céng）流在層與（yǔ）層之間僅以熱傳導傳（chuán）熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱（rè）對流兩種（zhǒng）方式傳熱，結果，熱傳效率（lǜ）顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管（guǎn）路之各部份（fèn）的冷卻劑都是擾流。

當冷（lěng）卻劑到達擾流流動狀態後，流速的（de）增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超（chāo）過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速（sù）率，否則，隻（zhī）會小幅地改善熱傳，卻造成冷（lěng）卻管路（lù）的高壓力，需要更高的（de）幫浦費用。圖6-59說（shuō）明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會（huì）向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使（shǐ）用限流塞將冷卻劑（jì）引導流向熱負荷較高的（de）冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡（pào）。 

模（mó）流分析軟件的（de）冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷（lěng）卻管路和快捷方式冷卻管路，以及（jí）冷卻管（guǎn）路的高壓力降。

排氣係統

注塑模（mó）的（de）排氣是模具設計中的一個重要問（wèn）題，特別是（shì）在快速注塑成型中對注塑（sù）模的（de）排氣要求就（jiù）更加（jiā）嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥排除的（de）水分，它們在高溫下氣化成水（shuǐ）蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質（zhì）不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑（jì）揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的（de）排氣不良（liáng），將會給塑件的質（zhì）量等諸多方麵（miàn）帶來一係列（liè）的危害。主要（yào）表現如下（xià）： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不（bú）及（jí）時，將會造成熔體充填困難，造（zào）成注射（shè）量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型（xíng）腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下（xià）滲人塑料內部，造（zào）成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋（wén）等質（zhì）量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使（shǐ）得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍（wéi）熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒（shāo）焦（jiāo）現象。它（tā）主要出現在兩（liǎng）股熔（róng）體的合（hé）流處（chù），死角及澆（jiāo）口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型（xíng）腔的熔體速度不同，因（yīn）此，易（yì）形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙（ài），會降（jiàng）低（dī）充模速（sù）度，影響成型周期，降低生產效（xiào）率（lǜ）。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣（qì）槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具（jù）的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排（pái）氣方（fāng）向不應朝向操作（zuò）人員，並應加工成曲線或折彎狀（zhuàng）態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深（shēn）0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式（shì）：

1.開設排氣槽

排氣（qì）槽通常開（kāi）設在型腔一側，圍繞型腔開設或在（zài）熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣（qì）道C 深：可（kě）取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至（zhì）模板（bǎn）邊界

分型麵（miàn）排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求（qiú）模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模（mó）腔（qiāng）內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備（bèi），增加模具（jù）成本，一般不（bú）采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲（xiāng）拚零件的（de）配合麵（miàn）間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清（qīng）理，保持暢通。

4 利用多孔（kǒng）金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很（hěn）好的效果。當型腔某些部位排氣（qì）困難（nán）時，可循（xún）用多孔金屬製作（zuò）型腔鑲塊，排氣效果十（shí）分明顯（xiǎn）。模具使用（yòng）時應注（zhù）意維護（hù）與清理，保持氣（qì）孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設（shè）排氣通道和間隙排氣混用。

塑料（liào）的溢邊值與排（pái）氣（qì）間隙，排氣係統應保證氣體順利逸（yì）出（chū），塑料熔體（tǐ）不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下（xià）三種：

低粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生（shēng）醫療的間隙（xì）為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁（bì）帶有通孔凹槽（cáo），凸台時，塑料製品不（bú）能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的（de）成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和（hé）複位的機（jī）構叫做抽（chōu）苡機構。

1、抽芯機構（gòu）的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞（láo）動強度小，生產率（lǜ）高和操作方便等優（yōu）點，在生產中廣泛采用（yòng）。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱（zhù）抽（chōu）芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯（xīn）

開模時（shí），依靠人力直接或（huò）通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞（láo）動強度大，而且由於（yú）受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製（zhì）造方（fāng）便，製（zhì）造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的（de）限製，在無法采用（yòng）機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按（àn）其傳動（dòng）機構又（yòu）可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯（xīn），活動鑲塊芯，其（qí）他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其（qí）優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯（xīn）液（yè）壓裝置，因此能（néng）得到較大的脫（tuō）模（mó）力和較長的抽芯距，由於使（shǐ）用高壓液體為動力，傳（chuán）遞平（píng）穩。其缺點（diǎn）是增加了（le）操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱（zhù）抽芯機構設（shè）計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝（zhuāng）在滑塊上，防止在抽芯進鬆（sōng）動滑脫。型芯與滑塊（kuài）連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動（dòng）要平穩（wěn），不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑（huá）塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停（tíng）止在一定而不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊（jǐn）塊要能（néng）承受注（zhù）射時向壓力，應（yīng）選用可靠的連接（jiē）方式與模板連接。鎖緊塊（kuài）和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角（jiǎo）θ，一（yī）般取θ1-θ>2°-3°,否（fǒu）則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑（huá）槽（cáo）內，留在導滑槽內（nèi）的長度（dù）不（bú）應小於滑塊全（quán）長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而（ér）損壞模具（jù）。

6、防止（zhǐ）滑塊設在定模的情況下（xià），為（wéi）保證塑料製品留在（zài）定模上，開模前必須先抽出側向（xiàng）型芯（xīn），最好采取定向定（dìng）距拉緊裝（zhuāng）置。

3、斜（xié）滑塊抽芯機構設計

塑料（liào）製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所（suǒ）需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽（chōu）芯結構的特點是：當推杆推動斜滑（huá）塊時（shí），推杆（gǎn）及抽芯（或分（fèn）型）動作同時（shí）進（jìn）行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角（jiǎo）比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的（de）斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長（zhǎng）度的2/3,如（rú）果太長，會影（yǐng）響斜滑（huá）塊的（de）導（dǎo）滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安（ān）全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用（yòng）廣（guǎng）泛。

1、斜滑塊的導滑及組合（hé）形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾（wěi）形。

2、斜滑塊（kuài）的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑（sù）料製品表麵留有明顯的痕（hén）跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製（zhì）品外（wài）形有轉折處，則斜（xié）滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。