一般（bān）產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成（chéng）型原（yuán）料（liào）使（shǐ）用不（bú）當。

一、模具故障（zhàng）

由於塑件的表麵是模（mó）具型腔（qiāng）麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷（xiàn），就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表（biǎo）麵有油汙，水分，脫模劑用量太（tài）多或選用不當（dāng），也會使塑（sù）件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵（miàn）應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍（dù）鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模（mó）劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑（sù）件的表麵質量也有很（hěn）大的影響，通常，不同種類的塑料在不（bú）同模溫條件下表麵光澤（zé）差異較大，模溫過（guò）高或過（guò）低都會（huì）導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型（xíng）腔接觸後（hòu）立即（jí）固化，會使模具型腔麵的再現性下降（jiàng）。

為了增加光澤，可適（shì）當提高模溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻回路中通入溫水的方法，使熱量（liàng）在型腔中迅速傳遞（dì），以免延長成型周期，這種方法還（hái）可減少成型中殘（cán）餘（yú）應力。

此外，脫（tuō）模斜度太（tài）小，斷麵厚度突變（biàn），筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注（zhù）係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具（jù）故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵（miàn）光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺（quē）陷?

二（èr）、成型（xíng）條件控（kòng）製不（bú）當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力（lì）太低，保壓時間太短，增壓器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大（dà），噴嘴孔太小或溫度太（tài）低（dī），纖（xiān）維增強塑料的（de）填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低（dī），熔料塑化不良以及供料不足，都會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。對此，應針對（duì）具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射（shè）速率，改變澆口位置，擴大澆（jiāo）口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除（chú）。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速（sù）度。如果由於填料的分散（sàn）性能（néng）太差導致表麵光澤不良，應換（huàn）用流（liú）動性能較好的樹脂（zhī）或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用要求

原（yuán）料不符合（hé）使用（yòng）要（yào）求也會導致（zhì）塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或（huò）其他易揮發物含量太高，成型時（shí）揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝（níng）縮，導致塑件表麵光澤（zé）不良。應對原料（liào）進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分（fèn）解變色導致光澤不良（liáng）。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤（zé）不良。應換（huàn）用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原（yuán）料中混有異料或不相溶的（de）原料。應（yīng）換用新料。

5.原料粒度（dù）不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果（guǒ）冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將（jiāng）塑件從（cóng）模具中取出（chū）後，立即放入浸在冷水中的冷壓（yā）模中冷卻定型。

7.原料中（zhōng）再（zài）生料回用比例太高，影響熔料的（de）均勻塑化。應減少其（qí）用量。