欠注又叫短（duǎn）射、充填不足（zú）、製件不滿，俗稱欠（qiàn）注，指料流末端出現部（bù）分不（bú）完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表現（xiàn）為熔體在沒有充滿（mǎn）型腔就冷凝了，熔料進入型受腔（qiāng）後沒有充填（tián）完全，導致產品缺料。

產生短注（zhù）的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模（mó）具溫（wēn）度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備（bèi）時，注塑機的最大注射量必須（xū）大於塑件及水口總重，而注射總重不能（néng）超出注塑（sù）機塑化量的85%。

2、供料（liào）不足（zú）

目前常（cháng）用的控製加料的辦法是定（dìng）體積加料法，其輥料量與原料（liào）的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋（qiáo）”現象。若加料口處溫（wēn）度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因（yīn）此應改善模具（jù）澆注係（xì）統的滯流（liú）缺陷，如合理設置澆（jiāo）道位置，擴（kuò）大澆口（kǒu），流道和注料（liào）口尺寸，以及采用（yòng）較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如（rú）果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應（yīng）減少潤滑劑用（yòng）量及調整料筒與射料螺杆及（jí）止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質（zhì）阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴（zuǐ）折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設（shè）計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要（yào）與澆口大小成正比，使（shǐ）各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆（jiāo）口或流（liú）道小，薄，長，熔料的壓力在（zài）流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內因排（pái）氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型（xíng）腔造成欠注。對此，應檢查有（yǒu）無（wú）設（shè）置冷料穴或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔（kǒng）;在（zài）合模麵（miàn）上，可開設深度（dù）為（wéi）0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導（dǎo）致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝操作（zuò）方麵，可通過提高模具溫（wēn）度，降低注射速度，減小澆注（zhù）係統流動助力，以及減小合模力（lì），加大（dà）模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔（róng）料進入低溫模腔後，會因冷卻（què）太快而（ér）無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通（tōng）過量。若模具溫（wēn）度（dù）升不上去，應檢查模具冷卻係統的設（shè）計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料（liào）溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的（de）流動性能下降，使得充模長度減短（duǎn）。當料溫（wēn）低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒（tǒng）溫（wēn）度。剛開機時，料筒溫度總比料（liào）筒加熱（rè）器儀表指示的（de）溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫（wēn）度後還需怛溫一段時間才能開（kāi）機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循（xún）環時間（jiān），克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高（gāo）料筒前（qián）部區段的溫度（dù）。

10、噴嘴（zuǐ）溫度太低

在注（zhù）射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具（jù）溫度一般（bān）低於（yú）噴（pēn）嘴溫度，且溫差較大，兩者（zhě）頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴（zuǐ）處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即（jí）凝固，使助塞在（zài）後麵的（de）熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使（shǐ）噴（pēn）嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴（pēn）嘴處的溫度保持在工藝要求的範（fàn）圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高（gāo）噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失（shī）太大也會引起欠注。

11、注射壓力（lì）或（huò）保壓不足

注射壓力與充模（mó）長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模（mó）長度短，型腔填（tián）充不滿（mǎn）。對此，可通過減慢（màn）注射前進速度（dù），適當延（yán）長注射（shè）時間等辦法來提高注射壓力。在（zài）注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提（tí）高（gāo）料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使（shǐ）熔料熱分解，影響塑件的使用性（xìng）能。

此外，如果保壓時間太短，也會導致填充不（bú）足（zú）。因此，應將保壓時間控製在適宜的範圍內，但需要注（zhù）意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度（dù）太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進（jìn）一步（bù）下降產生欠注（zhù）。

對此，應（yīng）適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起（qǐ）其它成型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比例（lì），形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處（chù）流（liú）動受阻，使型腔很難充滿（mǎn）。因此，在設計塑（sù）件的形體結（jié）構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射（shè）成型中，塑件的厚度采（cǎi）用最（zuì）多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最（zuì）小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁（dīng）酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑（sù）料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚（jù）酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙（yǐ）烯2.3mm。通常，塑（sù）件（jiàn）的厚度超過8mm或小於（yú）0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用（yòng）這樣的厚度。

此外，在成型形體複雜的結（jié）構塑件時（shí），在工藝上也要采用必要的措（cuò）施，如合理確定澆口的位置，適當調（diào）整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。