在模具設計方麵（miàn），影響塑件（jiàn）變形的因素主要有澆注係統（tǒng）、冷（lěng）卻係統與頂（dǐng）出係統等（děng）。
1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置（zhì）、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從（cóng）而導致塑件產生變形。
流動（dòng）距離越長，由（yóu）凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應（yīng）力越大;反之（zhī），流動距離越短，從澆口到製件（jiàn）流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射（shè）過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮（suō）的不均勻，這（zhè）種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平（píng）板形塑件時所用的模具型腔、型芯（xīn）的溫度（dù）相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱（rè）模腔麵的料層則會（huì）繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不（bú）平（píng）衡而使塑件變形。因此，在設計頂（dǐng）出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截（jié）麵積不（bú）能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫（tuō）模溫度太高時（shí）)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸（cùn）精度與外觀等)的前提下，應（yīng）盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用（yòng）軟質塑（sù）料來生產（chǎn）大型（xíng）深（shēn）腔薄壁的塑件（jiàn）時，由於脫模阻力（lì）較大，而材料又較軟，如果完全（quán）采用單一的機（jī）械式頂出方式，將使塑件產（chǎn）生變形，甚至頂穿或產（chǎn）生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液（yè）)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。