注塑模具的結（jié）構形式和模具加工質量直接（jiē）影響著塑件製品質量（liàng）和（hé）生產效率。注塑模具生產和塑料（liào）製（zhì）品生產實踐（jiàn）中最常見，最常出（chū）現的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程（chéng）中，澆口粘在澆口套內（nèi），不（bú）易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅（tóng）棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內（nèi）孔圓周（zhōu）方向有刀痕。其（qí）次是材料（liào）太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口（kǒu）套的錐（zhuī）孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如（rú）需自行（háng）加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆（jiāo）口頂出機構。 
    2、導柱損傷（shāng）。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況（kuàng）下互不（bú）相碰，不能以導柱作為受力件或（huò）定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產（chǎn）生巨大的側向偏移（yí）力（lì）：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁（bì）處速率大，在此（cǐ）處產生較大的壓力；
（2）塑（sù）件側麵不對稱（chēng），如階梯形分型麵的模（mó）具,相對的兩側麵所受的反（fǎn）壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模（mó）時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力（lì）將加（jiā）在導（dǎo）柱上（shàng），開模時導柱表麵（miàn）拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或（huò）切斷，甚至（zhì）無法開模。為了解決以上問題,在模具分型麵上增設（shè）高（gāo）強度的定位鍵四麵各一個（gè），最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分（fèn）模麵的（de）垂直（zhí）度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床（chuáng）上一次鏜完（wán），這樣可保證動（dòng），定模孔的同心度，並使垂直度誤差最（zuì）小。此外，導柱（zhù）及導套的熱處理硬度務必達到設計（jì）要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計（jì）尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側（cè）座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。 
    5、頂杆（gǎn）彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果間（jiān）隙太（tài）小，在注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是（shì），有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動（dòng）而折斷，結果在下一（yī）次合模（mó）時這段露出的頂杆不能複（fù）位（wèi）而撞壞凹模。為了解決（jué）這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的（de）冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量和（hé）生產效率，如冷卻不良（liáng），製（zhì）品收縮大，或收縮不（bú）均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一（yī）方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。冷卻係統的設（shè）計，加工以產品形狀而定，不（bú）要因為模具結構（gòu）複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考（kǎo）慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二（èr）次脫模的模具中，因這類機構在（zài）模（mó）具的兩側麵成對設置，其動作要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣（kòu），開模到一定位置同時脫（tuō）鉤。一旦（dàn）失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這（zhè）些機構的零件要有較（jiào）高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較（jiào）短（duǎn），盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推（tuī）出定（dìng）模的方法，在抽芯力比較大的（de）情（qíng）況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯（xīn）機（jī）構損壞。這種機構較常出現的毛病（bìng）大多（duō）是加工上不到位以及用料太小，主要有以下（xià）兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較（jiào）的大抽芯距。但是（shì）采取過大的傾角（jiǎo）A，當抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯（xīn）過程中斜（xié）銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔（kǒng）磨損。同（tóng）時，斜銷對滑塊（kuài）產生向上的推力（lì）N=FTGA也越大（dà），此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從（cóng）而增加了滑塊滑動時的摩擦（cā）阻（zǔ）力。易（yì）造成滑動不順，導槽磨損。根（gēn）據經驗，傾角A不（bú）應大（dà）於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導（dǎo）槽長度太小（xiǎo），滑塊在抽芯動作完畢（bì）後露出導槽外麵，這樣在抽芯後（hòu）階段和合模複位初階段都容（róng）易造（zào）成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑（huá）塊損傷，甚至壓彎破壞（huài）。根據經驗，滑塊（kuài）完成抽（chōu）芯動（dòng）作後，留在滑槽內（nèi）的長度不應小於導槽全長（zhǎng）的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質量（liàng）的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具結構上又（yòu）最簡便可靠，易於加工，使造（zào）價低（dī），這才是最完美的模（mó）具.

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