成型產品外觀、尺（chǐ）寸（cùn）、配合

 

1、產品表（biǎo）麵不允許缺陷：缺（quē）料、燒焦、頂白、白線（xiàn）、披峰、起泡、拉（lā）白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋（wén）。

 

2.、熔接痕：一（yī）般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿（chuān）孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能（néng）通過功能安全測試。

 

3、收縮：外觀（guān）麵明顯處不允許有（yǒu）收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有（yǒu）裝配要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何（hé）形（xíng）狀，尺寸大小精度應符合正式有效（xiào）的開模圖紙（或（huò）3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負（fù）公差，孔類（lèi）尺寸公差為（wéi）正公差，顧客有要求的按要求。

 

7、產品壁厚（hòu）：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平（píng）均壁厚應符合圖紙（zhǐ）要求（qiú），公差根（gēn）據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於（yú）0.1mm，不能有刮手（shǒu）現（xiàn）象，有配（pèi）合要求的孔（kǒng）、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內容完整（zhěng），字符清晰（xī），排列整齊（qí）。

 

2、銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落（luò）。

 

3、冷卻水（shuǐ）嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另（lìng）有要求的按（àn）要求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴（zuǐ）需加工沉孔（kǒng），沉孔直（zhí）徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角（jiǎo）應一致。

 

6、冷卻水嘴應有進出（chū）標記。

 

7、標記（jì）英文字符和數字應大（dà）於5。

 

8、位（wèi）置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具（jù）配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

 

10、支撐腿的安裝（zhuāng）應用螺釘穿（chuān）過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子（zǐ）緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應（yīng）符合指定的（de）注塑機（jī）要求（qiú），除小型模具外，不能隻用一個中心頂出。

 

12、定位圈應固定可（kě）靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定（dìng）位圈高出底（dǐ）板10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要求的模具（jù）應在前模板（bǎn）或後模板上用箭（jiàn）頭標明安裝方向，箭（jiàn）頭旁應有“UP”字樣，箭（jiàn）頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架（jià）表（biǎo）麵不應（yīng）有凹坑、鏽跡、多餘（yú）的吊環、進出水汽、油（yóu）孔（kǒng）等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油（yóu）缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模架應選用符合標準的標（biāo）準模架。

 

2、 模（mó）具成（chéng）型（xíng）零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊（kuài）、分流錐、推（tuī）杆、澆口套）材料采（cǎi）用性能高於40Cr以（yǐ）上的（de）材料。

 

3、成型對模具（jù）易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應（yīng）采取（qǔ）防腐蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不（bú）低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於600HV。

 

模（mó）出、複位、抽插芯、取（qǔ）件

 

1、 頂出（chū）時應順暢、無（wú）卡滯、無（wú）異常聲響。

 

2、 斜頂表（biǎo）麵應拋光（guāng），斜（xié）頂麵低於型芯麵。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵（miàn）需進（jìn）行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以（yǐ）上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個（gè）頂杆都應（yīng）進行編號。

 

5、 頂出距離（lí）應（yīng）用限位塊進行限位。

 

6、 複位彈簧應選用標準件，彈簧兩（liǎng）端不得打（dǎ）磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯（xīn）應有（yǒu）行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子（zǐ）螺絲；油缸抽芯必須有（yǒu）行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般（bān）采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度（dù）小2°-3°。滑塊行程過長應采（cǎi）用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時（shí），油缸應加自鎖（suǒ）機構。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵（miàn）應有耐磨板，耐磨板材料應選用（yòng）T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上（shàng）下串動。

 

12、 頂（dǐng）杆上加倒（dǎo）鉤，倒鉤的（de）方向應保持一致（zhì），倒鉤（gōu）易於從製品（pǐn）上去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆的配（pèi）合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相關（guān）企業（yè）標準要（yào）求。

 

14、 製品應有利於操作工取下。

 

15、 製品頂出時（shí）易跟著斜頂走，頂杆上應（yīng）加（jiā）槽或（huò）蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可（kě）靠，四周非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔（kǒng）內應無鐵屑（xiè）雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭（tóu）底部（bù）無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口板導向（xiàng）滑動順利，澆口板易拉（lā）開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方（fāng）向的（de）兩側，或在模架外加拉板，防（fáng）止限位（wèi）拉杆與操（cāo）作工幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

 

22、 導套底部應開製（zhì）排氣口。

 

23、 定位銷安（ān）裝不能有間隙。

 

冷卻、加熱係統

 

1、 冷卻或加熱（rè）係（xì）統應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲（shèn）漏現象（xiàng），易於檢修

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形（xíng）狀應符合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水（shuǐ）、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材（cái）料。

 

6、 前後模應采用（yòng）集中送水方式。

 

澆注（zhù）係統

 

1、 澆口設置應不影響產品（pǐn）外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵（miàn）、長度應設（shè）計合理，在保證成形（xíng）質量的前提下盡量縮短流程（chéng），減少截麵積以（yǐ）縮短填充及冷卻時間，同（tóng）時澆注係統損耗的塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道在前模板背麵的（de）部分截麵應為梯形或半圓形。

 

4、 三板模在澆（jiāo）口板上有斷料把，澆道入口直（zhí）徑應小於3mm，球頭（tóu）處有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉（lā）料杆應可靠固定（dìng），可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也（yě）可以用壓板壓（yā）住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙尺（chǐ）寸要求用（yòng）機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

 

7、 點（diǎn）澆口處應按規（guī）範要（yào）求。

 

8、 分流道前（qián）端應有一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料（liào）杆Z形倒扣應有圓滑（huá）過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為圓形，前（qián）後模不能錯位。

 

11、 在頂料（liào）杆（gǎn）上的潛伏式澆口（kǒu）應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深度應符合設計（jì）標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡（jì），製品裝配處（chù）無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊（kuài）應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應（yīng）有不平整、凹坑、鏽跡（jì）等其它影響（xiǎng）外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵（miàn）保持（chí）幹淨、整潔、無手（shǒu）提砂輪磨避空，封膠部分（fèn）無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於（yú）塑料的溢邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安（ān）放順（shùn）利、定位可靠。

 

6、鑲塊（kuài）、鑲（xiāng）芯等應可（kě）靠（kào）定（dìng）位固定，圓形件有（yǒu）止轉，鑲（xiāng）塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與（yǔ）型芯一致。

 

8、前後模（mó）成型部分無倒扣、倒角等缺（quē）陷。

 

9、筋位頂出應順利。

 

10、多腔模具（jù）的（de）製品（pǐn），左（zuǒ）右件對稱，應注（zhù）明L或R，顧客對位置（zhì）和尺寸（cùn）有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模（mó）架鎖緊麵研配應到位（wèi），75%以上麵積碰到（dào）。

 

12、頂杆應（yīng）布置在（zài）離（lí）側壁較（jiào）近處及筋、凸台的旁邊，並使用較（jiào）大頂杆。

 

13、對於相同的（de）件（jiàn）應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型（xíng）麵應研配到位。

 

15、分（fèn）型麵封（fēng）膠（jiāo）部分應符合設計標（biāo）準。中型以下模具10-20mm，大（dà）型模具30-50mm，其餘部分機（jī）加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻（yún）達到顧客要求。

 

17、外觀有要（yào）求的（de）製品，製品上的螺釘應有防縮措施（shī）。

 

18、深度超（chāo）過20mm的螺釘柱應選用（yòng）頂管。

 

19、製品（pǐn）壁厚應均勻（yún），偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度（dù）應在外觀麵（miàn）壁厚的百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊（kuài）上的鑲芯應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內（nèi），應具有注塑（sù）生產的穩定性和（hé）工藝參數調校的可重複性。

 

2、模具（jù）注塑生產時注射壓力，一般應小於注塑機額定（dìng）最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生產時的注射速度，其四（sì）分（fèn）之三行程的注（zhù）射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生（shēng）產時（shí）的保壓壓力一般應小於（yú）實際最大注射壓力的85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料的取（qǔ）出要容易、安全（時間一（yī）般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生（shēng）產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 

 

包裝、運（yùn）輸（shū）

 

1、模具型腔應清理幹淨噴（pēn）防鏽油。

 

2、滑動部件應塗潤（rùn）滑油。

 

3、澆口套進（jìn）料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模具應安裝鎖（suǒ）模片，規格符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊（qí）全，並附有明細表及供應商名稱。

 

6、模具水（shuǐ）、液、氣、電進出口應采取封口措（cuò）施封口防止異物進（jìn）入。

 

7、模具外表麵噴製（zhì）油漆，顧客有要求的按要求（qiú）。

 

8、模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝（zhuāng），顧客有要求的（de）按要求。

 

9、模具（jù）產品圖紙（zhǐ）、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱（rè）流道圖（tú）紙、零配（pèi）件及模具材料供應商明細、使（shǐ）用說（shuō）明書，試模情況報告，出（chū）廠檢測合格（gé）證，電子（zǐ）文檔均應齊全。

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