在垂直製（zhì）件方向的點澆口設計中，注塑時製件表麵出現了以澆口（kǒu）為中心（xīn）的由（yóu）不同顏色深度和光澤組成的輻射係統，稱（chēng）為光芒線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而（ér）發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模具結構，提高組（zǔ）件(鏟雞)強度。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強（qiáng）度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增大組件尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改善了組件結構，並（bìng）增大了組件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構（gòu）中，為了減小變形，還應該增加圖示“R”處的圓角，減小（xiǎo）“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提（tí）高強度，減少型芯變形。

在具有高型芯或長型（xíng）芯（xīn）

的模具（jù）結（jié）構中(如圖5.3.11a)，

設（shè）計時應充分利用（yòng）端部的（de）通

孔對型芯定位，如圖（tú）5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時，應同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷（xiàn）大多在注製聚苯乙烯與改性聚（jù）苯（běn）乙烯混合料時出現，與下列（liè）因素有關：兩（liǎng）種料在流（liú）變性、著色（sè）性等方麵有差異，澆注係統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的幹（gàn）擾（rǎo）。

解決措施：

（1）采用混合塑（sù）料時，要混合好塑料，塑料的顆（kē）粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色（sè）劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要（yào）完全，機台的塑化性能要（yào）良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注（zhù）射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度（dù），同時減少前（qián）爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的（de）熔料及（jí）焦化物質：如（rú）注意螺杆與料筒是（shì）否磨損（sǔn）而存在死角，或加溫係（xì）統失控，加工操作（zuò）不當造成塑料長期（qī）加熱而分解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆（jiāo）口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用（yòng）鑲拚結構，提高局（jú）部強度。

在膠件的細小結構處，如果存在薄（báo）鋼或應力集中點(如圖（tú）5.3.12a)，設計時（shí）應將此處設計成鑲拚結構，以消除應力集中點，減小疲勞損壞，也有利於對鑲件進行熱（rè）處理而增加強度，如圖5.3.12b所（suǒ）示（shì）。

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