新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必（bì）不可少（shǎo）的部分（fèn）。試模結果（guǒ）的好壞，將直接影響工廠的後續生（shēng）產是否（fǒu）順暢，因此（cǐ），在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程（chéng）中有用的技術參（cān）數，以利於產品的批量（liàng）生產。

一、試模（mó）前的注意（yì）事項

1.了解模具（jù）的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並（bìng）約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上（shàng）檢查（chá）其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺（quē）件及鬆動（dòng）等現象，模向滑板動作（zuò）是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具（jù）之開程若有限製的話也應在模上（shàng）標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模（mó）具所（suǒ）發生的工（gōng）時（shí）浪費。

3.當（dāng）確（què）定模具各（gè）部動作得宜後（hòu），就要選擇適合的試模（mó）注塑機，在選擇（zé）時應注意（yì）：

（1）注（zhù）塑機台的最大射出量是多少（shǎo）；

（2）拉（lā）杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確（què）認沒有問（wèn）題後，則下一步驟就是吊掛模具（jù）。吊掛時應注意，在鎖上（shàng）所有夾模板及（jí）開模之前（qián），吊鉤不要（yào）取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具（jù）掉落。

模具裝妥後（hòu），應再仔細（xì）檢（jiǎn）查模具各部份的機械（xiè）動作，如（rú）滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步（bù）則是（shì）注意合模動作，此時應（yīng）將關模（mó）壓力調低，在手動及低速的合（hé）模（mó）動作中，注意（yì）看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現（xiàn）象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是（shì）模具澆（jiāo）口與射嘴的調校中心比較困（kùn）難，通常可（kě）以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依（yī）據製品所用原料的（de）性（xìng）能及模具大（dà）小，選用適當的模溫（wēn）控製機，將模具溫度提高（gāo）至生產時所須的溫度。等模溫提高之後（hòu），須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨（péng）脹之後可（kě）能會引起卡模現（xiàn）象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法（fǎ）則，則（zé）建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分（fèn）單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原（yuán）枓做適度的烘烤。

7.試（shì）模與將來量產，盡可（kě）能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏（yán）色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應（yīng）於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合（hé）上後，要調好（hǎo）鎖模壓力（lì），並動作（zuò）幾（jǐ）次，查看有無（wú）合模壓（yā）力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查（chá）過後，再將關模速度及關模壓力（lì）調低，且將安全扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模（mó）速度（dù）。如果涉（shè）及（jí）最大行程的限製開（kāi）關時，應把開模行程調整（zhěng）稍短，而（ér）在此開模（mó）最大行程（chéng）之前，切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝模期間，整個開（kāi）模行程（chéng）之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上，機械式（shì）頂出杆也必須調在（zài）全速開模動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢（jiǎn）查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低（dī）；

（3）充（chōng）模速度是（shì）否太快或太慢；

（4）加工周期（qī）是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形（xíng）、毛邊甚至傷及（jí）模具（jù）。若加工周期太短（duǎn），頂針將頂穿（chuān）製品（pǐn）或剝環擠傷製品，這類情況（kuàng）可能會使你花費兩三（sān）個小（xiǎo）時才能取出（chū）製（zhì）品。若加工周期太長，則模芯（xīn）的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您（nín）不可能預料（liào）試模過程所發（fā）生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助（zhù）您避免嚴重（chóng）並昂貴的損失。

二、試模的主要步（bù）驟

為了避免量產時無謂地浪費時（shí）間及困擾，的確（què）有必要付出（chū）耐（nài）心來調整及控（kòng）製各種加工條件，並（bìng）找出最好的溫度及（jí）壓力條件，且製訂標準的試模程序（xù），有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若（ruò）用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務（wù）求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的（de）溫度（dù）是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是（shì）不可跑毛邊，尤其是還有某（mǒu）些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會引起（qǐ）甚大的充模變化。

4.要耐心的等到（dào）機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短（duǎn）於澆口塑料凝固的時（shí）間（jiān），否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量（liàng），並按模穴分別放置，以便測（cè）試其確實運轉之（zhī）穩定（dìng）性（xìng）及導出合理的控製公差（對多穴模具（jù）尤有價值（zhí））。

8.將連續的樣品測量（liàng）並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件（jiàn）仍在變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓控製；

（3）尺寸（cùn）之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品（pǐn）尺寸不（bú）再變（biàn）動（dòng），而加工條件也（yě）正常（cháng），則需觀察是否每一（yī）模穴的製品（pǐn）其質量（liàng）都可被接受，其尺寸（cùn）都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的（de）模穴號記下（xià），以便檢查模（mó）具的尺寸是否正確（què）。

三、記錄試（shì）模過程中（zhōng）所得到的參數

記錄且分析數據，以（yǐ）作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時（shí）之（zhī）參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條（tiáo）件，若縮水率太大及（jí）製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口（kǒu）尺寸。

3.各模穴尺寸的（de）過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應試改機（jī）器條件（jiàn），如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依（yī）各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再（zài）試調充模（mó）率及模具溫度，以（yǐ）便改（gǎi）善其均勻度。

5.檢查（chá）及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的（de）不良都（dōu）會引（yǐn）起加工（gōng）條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣（yàng）品，以便校對比較已修正之後（hòu）的樣品是否改善。妥善保（bǎo）存所有（yǒu）在試模過程（chéng）中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔（róng）膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期（qī）等，簡言之，應保存所有將來有助於能（néng）藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工（gōng）廠試模時往往忽略模具溫度，而（ér）在短時試模及將來量產時（shí），模（mó）具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以（yǐ）影響樣品的尺寸、光（guāng）度、縮（suō）水、流紋及欠料等現象，若不（bú）用模（mó）溫（wēn）控製（zhì）器予以掌握，將來量產（chǎn）時就（jiù）可能出現困難。

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