一般產品表麵光澤缺陷可分為以（yǐ）下三種：模具故障（zhàng）、成型條件控（kòng）製不當、成型原（yuán）料使用不當。

一（yī） 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵（miàn）缺陷（xiàn），就會複印到（dào）塑件表（biǎo）麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑（jì）用量太（tài）多或選用不當，也會使塑件表麵發暗（àn）。因此，模具的型腔表麵應具（jù）有較好的光潔度，最（zuì）好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙（wū）和水（shuǐ）漬。脫模劑的（de）品種和用量要適當。

模（mó）具溫度對塑件的表（biǎo）麵質量也有很大的影響，通（tōng）常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫（wēn）太低，熔料與（yǔ）模具型腔接觸後立即固化，會（huì）使模具型腔麵（miàn）的再現性下（xià）降。為了（le）增（zēng）加光澤，可適當提高模溫，最好（hǎo）是（shì）采用在模具（jù）冷卻回路中通入溫水的方法（fǎ），使熱量在型腔中（zhōng）迅速傳（chuán）遞，以免延長成型周期，這種方法還可減（jiǎn）少成型中殘餘應力。

此（cǐ）外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵（miàn）太小或突然變化，澆注係（xì）統（tǒng）剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣（qì）不（bú）良等模具故障都會影響塑件的表（biǎo）麵質量，導致表麵光（guāng）澤不良。

二 成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低（dī），保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊（diàn）過大，噴嘴孔（kǒng）太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無（wú）方（fāng）向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑（sù）件表麵光澤不良。對此，應針對具（jù）體情況進行調整。

若在澆（jiāo）口附近或變截麵處產生暗區（qū），可通過降低注射速率，改變澆口位（wèi）置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增（zēng）加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑（sù）件表麵有一層薄薄的乳白色，可（kě）適當降低注射速度。如果由於填料的分（fèn）散性能太差導致表麵（miàn）光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料（liào）不符合使用要求

原料不符（fú）合使用要求也會導致（zhì）塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量（liàng）太高，成型時揮發成分在模（mó）具的型腔壁與熔（róng）料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良（liáng）。應選用耐溫較高的原料和（hé）著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用（yòng）流動性能較好的（de）樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫（wēn）度。

4.原料（liào）中混有異料（liào）或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應（yīng）篩（shāi）除粒（lì）徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂（zhī）由於冷卻（què）不均導致光澤（zé）不良。應合理控（kòng）製（zhì）模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如（rú）果冷卻（què）不足，也會使塑件表麵發毛，光（guāng）澤偏暗，解決的（de）方（fāng）法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在（zài）冷水中的冷（lěng）壓模中冷卻定型。

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