一、呈現問題：塑（sù）膠呈（chéng）波浪。

原因：因澆口或其它部（bù）分狹（xiá）窄，熔態塑料推動固化塑件前（qián）移時，表麵產生波紋。

解決方法（fǎ）：1.增加注（zhù）直徑（jìng）2.提（tí）高注咀及模具（jù）溫度3.提高料（liào）筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二（èr）、呈現問題：塑件（jiàn）呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾（jiá）氣，添加劑或脫模劑過多。

解（jiě）決方法：1.加強回壓2.減慢注速（sù）3.清（qīng）理料筒（tǒng）4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不（bú）良。

原因：因塑料溫度太（tài）低，不（bú）能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以（yǐ）上分（fèn）流（liú）混合而產生發狀細線或氣（qì）泡。

解決方法：1.提高料溫2.提（tí）高注（zhù）溫3.增加注速4.接縫（féng）線外設冷料池5.設放氣口6.改變澆口位或（huò）澆口7.不要用（yòng）脫模劑8.轉用易流動的低（dī）粘度類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸（chù）低溫模壁，收縮集（jí）中於厚壁（bì）段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提（tí）高注壓（及二次（cì）壓力（lì））2.延長注時3.降低料筒固（gù）化溫度4.消（xiāo）減模壁厚度至6mm以下，必要（yào）時（shí）設置等壁厚助線，及去除多餘（yú）壁厚5.擴大澆口（kǒu）6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現問（wèn）題：塑件欠注或缺料。

原因：因（yīn）機械注（zhù）塑及塑化性能不足，料流不良，澆口（kǒu）截麵太細，模壁太薄或泄（xiè）氣不良。

解決方法：1.增加（jiā）注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提（tí）高料筒、注（zhù）咀固化（huà）及模（mó）具（jù）溫（wēn）度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高（gāo）模具（jù）放氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設（shè）助線，改造料流11.選（xuǎn）用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現（xiàn）問題：合模邊擠出塑料。

原因：因料溫及（jí）注壓過高，或（huò）鎖（suǒ）模力不足。

解決方法：1.降低（dī）注壓及（jí）筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七、呈現問題：塑（sù）件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵（miàn）凹痕。

解決方法（fǎ）：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料（liào）固化溫度4．提高注塑流量（liàng）5.增加注（zhù）速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置（zhì）9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現（xiàn）問題：塑件呈（chéng）扭曲變形。

原（yuán）因：因注塑殘餘應力（lì）鬆弛導（dǎo）致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒（tǒng）料固化（huà）溫度3.延長冷卻時（shí）間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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