開裂，包括製件（jiàn）表（biǎo）麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時（shí）間分脫模（mó）開裂和應用開裂（liè）。主要有以下幾個方麵的原因造成（chéng）：

1. 加（jiā）工（gōng）方麵：

(1)加工壓力過大、速度過（guò）快、充料愈多、注射、保（bǎo）壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模（mó）速（sù）度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫（wēn）度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔（róng）接痕，塑料降解造成機械（xiè）強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質（zhì）。

(6)製件殘餘應力（lì），可通（tōng）過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵（miàn）：

(1)頂出要平衡，如頂（dǐng）杆數量、截麵積要足夠，脫模斜（xié）度要足夠，型腔（qiāng）麵要有足（zú）夠（gòu）光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不（bú）能太薄，過（guò）渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌（qiàn）件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設（shè）置適當的脫模進氣（qì）孔道，防止形（xíng）成真空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足（zú）夠大使澆口料（liào）未來得（dé）及固化時脫模（mó），這樣易於脫模。

(6)主（zhǔ）流道襯套（tào）與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成（chéng）製件強度過低。

(2)濕度過（guò）大，造成一些（xiē）塑料與水汽發生化學反應，降（jiàng）低強度（dù）而出現頂（dǐng）出（chū）開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環（huán）境或質量欠佳，受到汙染（rǎn）都會造成開裂。

4.機台方麵（miàn）：

注塑（sù）機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會（huì）降解。

注塑製品氣泡的原（yuán）因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀（xī）薄（báo）屬於真空泡。一般說來，如果（guǒ）在開模（mó）瞬間已（yǐ）發現存在氣泡是（shì）屬於氣體幹擾問題。真空泡的（de）形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模（mó）具的急劇冷卻作用下，與型腔（qiāng）接角的燃料牽拉，造成（chéng）體積（jī）損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時（shí）間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加（jiā）料溫流動（dòng）順暢。降低（dī）料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口（kǒu）的流動狀況，減少壓（yā）務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹（qiào）曲變形的原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的（de）發（fā）生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大（dà），使製件各向（xiàng）收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留（liú）有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力（lì）取向造成的變（biàn）形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹（qiào）曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾（qīng）向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著（zhe）手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成（chéng）：

1.模具方麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均（jun1）勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗（cū）較難成（chéng）型（xíng）部份的分流道、主流道，盡量（liàng）消除型腔內的密度差、壓力差、溫度（dù）差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保（bǎo）持平衡（héng）。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹（qiào）曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型（xíng）比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多（duō），加之（zhī）結晶型塑（sù）料可利用結晶（jīng）度隨冷卻（què）速度增大而降低，收縮率變小的結晶過（guò）程來矯正翹（qiào）曲變形。

3.加工方（fāng）麵（miàn）：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長（zhǎng），熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變（biàn）形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間（jiān）過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆（gǎn）轉速和（hé）背壓降低密度來限製內應力的（de）產生（shēng）。

(4)必要時可對容易翹曲（qǔ）變形的製件進行模具軟性（xìng）定（dìng）形或脫模後進行退（tuì）米（mǐ）處理。

注塑（sù）製品色條色線色（sè）花分析

這種缺陷的（de）出現主要是采用色（sè）母粒著色的塑料製件較常出現（xiàn）的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色（sè）遷移性等方麵均優（yōu）於幹粉著（zhe）色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高（gāo）於熔融段溫度，使色母粒進入熔（róng）融段時盡快（kuài）熔（róng）化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混（hún）合（hé）機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的情況下，增加（jiā）背壓壓力（lì）使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得（dé）到提高（gāo）。

(3)修改（gǎi）模（mó）具，特別澆注係統，如澆口過（guò）寬，融料通過時，紊流效果差，溫度（dù）提升不高，於是就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改窄。

注塑製品收（shōu）縮凹（āo）陷的原因分析

注塑成型過程中，製品（pǐn）收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情（qíng）況的（de）主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成融料回（huí）流而（ér）出現（xiàn）收縮，太小（xiǎo）時阻力大料量不足出（chū）現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查（chá）鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑化量大的機（jī）台，檢查螺杆與（yǔ）料筒是否磨（mó）損。

2.模具（jù）方麵（miàn）：

(1)製件設（shè）計（jì）要使壁厚均勻，保證收縮（suō）一（yī）致（zhì）。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢（chàng），阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過（guò）渡區要圓弧過渡。

(4)對薄（báo）件應提高溫度，保（bǎo）證（zhèng）料流暢（chàng）順，對厚壁（bì）製（zhì）件應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在（zài）製件厚壁部（bù）位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶（jīng）性的塑料（liào）比（bǐ）非結晶性塑料收縮（suō）曆害，加工時要適當增（zēng）加料量，或在塑料中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫（wēn）度過高，容積變化大，特別（bié）是前爐（lú）溫（wēn）度，對流動性（xìng）差的塑料（liào）應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短（duǎn），使料量或（huò）密度不足而收縮壓力、速度、背（bèi）壓過大（dà）、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料（liào）量即緩衝墊（diàn）過大時消耗注射壓力，過小時，料（liào）量不足。

(4)對於（yú）不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外（wài）層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能（néng）頂出的製件，及早出模，讓其在空（kōng）氣（qì）或熱水（shuǐ）中（zhōng）緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹（āo）陷平緩而（ér）不那麽（me）顯眼又不影（yǐng）響使用。

注塑製品（pǐn）透明缺陷的原因分（fèn）析

熔斑（bān）、銀紋、裂紋聚苯乙（yǐ）烯、有機玻（bō）璃的透明製件，有時候透過（guò）光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍斑或裂紋（wén）。這是由於拉應力的（de）垂直（zhí）方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折（shé）完率差異表（biǎo）現出來。

解決方法：

(1)消除（chú）氣體及其它雜質的幹擾，對塑（sù）料充分幹燥。

(2)降低料溫，分（fèn）段調節料筒溫度，適當（dāng）提（tí）高模溫。

(3)增加注（zhù）射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預（yù）塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道（dào）及型腔排氣狀（zhuàng）況（kuàng）。

(6)清理射（shè）嘴、流道和（hé）澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型（xíng）周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保（bǎo）持15分（fèn）鍾，或50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

注塑製品顏（yán）色不（bú）均的原因分析

造成注塑製品（pǐn）顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑（jì）擴散不良，這種情況往（wǎng）往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料（liào），盡（jìn）量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異（yì）大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於（yú）壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製（zhì）件的造型和澆口形式，位置對（duì）塑料充填情況有影（yǐng）響，使製件的某些局部產生色差，必要（yào）時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分（fèn）析

正常情況下，注塑製件表麵具（jù）有的光澤主要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經（jīng）常也會因為一些其他的原因造成製品的表（biǎo）麵顏色及光澤缺陷、表麵（miàn）暗色等缺陷（xiàn）。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽（xiù）跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注（zhù）係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦（bàn）法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注（zhù）射時間不足、背壓不（bú）足，造成密實性差而使（shǐ）表麵暗（àn）色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止（zhǐ）料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分（fèn），特別（bié）是厚壁的（de）。

(6)防止冷（lěng）料進入製件，必（bì）要時（shí）改用自鎖式彈簧（huáng）或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質（zhì）量差，混有（yǒu）水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包（bāo）括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有（yǒu）水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的（de）幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或（huò）過膠頭（tóu）、過膠（jiāo）圈存（cún）在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失（shī）控，造（zào）成溫度過高（gāo）而分解，應檢查（chá）熱（rè）電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計（jì）不當（dāng），造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方（fāng）麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分布不平衡，冷卻係（xì）統不合（hé）理都會造成受熱不（bú）平衡而出現局部（bù）過（guò）熱或（huò）阻塞空氣（qì）的通（tōng）道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例（lì）過多或含有有害（hài）性屑料(屑料（liào）極易分解)，應充（chōng）分幹燥塑料及消（xiāo）除屑料（liào）。

(2)從（cóng）大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最（zuì）好在機台（tái）上裝幹燥器。

(3)塑（sù）料中添（tiān）加的潤滑劑、穩定劑等（děng）的用量過多或（huò）混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方（fāng）麵：

(1)設置溫度、壓力（lì）、速度（dù）、背壓、熔膠馬（mǎ）達（dá）轉速過高（gāo）造成分解，或壓力、速度過（guò）低，注（zhù）射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未（wèi）能獲得高（gāo）壓而密（mì）度不（bú）足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適（shì）當（dāng）的溫度、壓力、速度（dù）與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨（suí）熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料（liào）量不足（zú），加料緩衝（chōng）墊過大，料溫太低或模溫太低都（dōu）影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製（zhì）品有熔接（jiē）縫的原因分析

熔融塑（sù）料在型腔中由於遇到嵌件孔洞（dòng）、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時（shí），因不能完全熔合而產生線性的（de）熔接縫。此外在發（fā）生（shēng）澆口（kǒu）噴射充模也會生成熔接（jiē）縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分（fèn）析如下（xià）：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度（dù）過低，料筒溫（wēn）度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫（féng）。

(2)注射壓力、速度過（guò）高時（shí），會出現（xiàn）噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背（bèi）壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用（yòng），脫模劑用（yòng）量太多或質量（liàng）不好也會出（chū）現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣（qì）。

2.模具方（fāng）麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接（jiē）縫設（shè）置。

(2)熔接（jiē）縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不（bú）當，澆口開設盡量避免（miǎn）熔體在嵌件（jiàn）孔（kǒng）洞周圍流動，或（huò）盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄（báo），應（yīng）使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔（róng）接縫脫離製件。

3.塑料方麵（miàn）：

(1)對流動性差或熱（rè）敏性的塑料應適當添加潤滑劑（jì）及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多（duō），必（bì）要（yào）時要換質量好的塑料。

注塑製（zhì）品震紋（wén）的原因分析

PS等剛性（xìng）塑料（liào）製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的（de）波紋，有時稱為震紋（wén）。產生原因是熔體粘度（dù）過大而以滯流形式充模（mó）時，前端的料一（yī）接觸到型腔表麵便很（hěn）快冷凝收（shōu）縮起（qǐ）來，而後來的熔料又脹開已（yǐ）收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使（shǐ）料流在前進中（zhōng）形成（chéng）了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高（gāo）模具溫度。

(2)提高注射（shè）壓力與速度（dù），使其快（kuài）速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣（qì）要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑（sù）製（zhì）品腫脹和鼓（gǔ）泡的原因分（fèn）析

有（yǒu）些塑料製件在成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特（tè）別厚的部位出現腫脹或（huò）鼓（gǔ）泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體膨脹（zhàng）造成。

解決措施：

1.有效的（de）冷（lěng）卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時間，降低料（liào）的幹燥與加工溫（wēn）度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力（lì）和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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