在注塑成型加工過程中可能由於（yú）原料處（chù）理不好、製品或模具設計不合理（lǐ）、操（cāo）作工沒有（yǒu）掌握（wò）合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價主要有三個方麵（miàn），第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置（zhì）間的準確性（xìng）；第三是與用途相應的（de）機械性能、化學（xué）性能、電性能等。這些質量要（yào）求又根據製品使用場合的不（bú）同，要（yào）求的尺度（dù）也不同。

生產（chǎn）實踐證明，製品的缺陷主要（yào）在於模具（jù）的設計、製造精度和磨損（sǔn）程度等方麵。但事實（shí）上，塑料加（jiā）工廠的技術人員往往苦於麵對（duì）用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問（wèn）題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調（diào）節是提（tí）高製品（pǐn）質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整（zhěng）工（gōng）藝時最好一次隻改變一（yī）個條件，多觀（guān）察幾回，如果（guǒ）壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解（jiě），出了問（wèn）題也不知道是何道理。調（diào）整工藝的措施、手段（duàn）是多方麵的。例如（rú）：解決製品注不滿的問題就有十（shí）多個可能的解決（jué）途徑，要選擇出解決問題症（zhèng）結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係（xì）。比如：製品出（chū）現了凹陷，有時要提高料（liào）溫，有時要降低料溫；有（yǒu）時要增加料量，有時要（yào）減少（shǎo）料量。要承認逆向措施的（de）解決問題（tí）的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可（kě）從模（mó）具設計製造上（shàng）考（kǎo）慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小（xiǎo）。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供（gòng）料量是入不（bú）敷出的。若製品質（zhì）量接近注塑機實際（jì）注射質量時，就有一（yī）個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時（shí）間不足，結果不能及（jí）時地向模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換（huàn）容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特（tè）別是尼龍66）熔（róng）融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫（háo）伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老（lǎo）化或燒毀，加溫失（shī）效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴（pēn）嘴內孔直徑太（tài）大或太（tài）小。太小，則由於流通直徑小，料條的（de）比容增大，容易致冷，堵塞進料（liào）通道或消耗注（zhù）射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小（xiǎo）的狀（zhuàng）況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有（yǒu）獲得大的（de）剪切熱而（ér）不能使黏度下降造成（chéng）充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本（běn）身流動阻（zǔ）力很大或有異（yì）物、塑料炭（tàn）化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵（miàn）損傷、變（biàn）形，影響與（yǔ）對方的良好配合；注座（zuò）機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫（tuō）離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊（biān）緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料（liào）等（děng）級選擇不當，或（huò）塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料（liào）在進入進料口縮徑位（wèi）置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住（zhù）螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷（duàn）或無規則波動。這種情（qíng）況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及（jí）壓力損失而（ér）隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度（dù）過高，或在高壓（yā）狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始（shǐ）注射而模具敞開的情（qíng）況下，意外（wài）地搶先（xiān）進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的（de）儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料（liào）密度過大。

（6）注（zhù）塑周期過短。由於周期短，料溫（wēn）來不及（jí）跟上也（yě）會造成缺料，在電壓（yā）波動大時尤其明顯。要（yào）根據供電電壓對周期作相應（yīng）調整（zhěng）。調整時一般（bān）不考（kǎo）慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保（bǎo）壓完畢到螺杆（gǎn）退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆（jiāo）注係統有缺陷。流道太小、太（tài）薄或太長，增加（jiā）了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大（dà），射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化（huà）物堵塞；流道、澆口粗（cū）糙有傷（shāng）痕，或有銳角（jiǎo），表麵粗糙度不良，影（yǐng）響料流不暢；流道沒有開（kāi）設冷料井或冷料井太小，開設方向不（bú）對；對於（yú）多型腔模具要仔細（xì）安（ān）排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口（kǒu）粗而短（duǎn）的型腔能夠注滿（mǎn）而其它型腔（qiāng）不能注（zhù）滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個（gè）型腔的注入壓和（hé）料流速（sù）度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜（zá），轉折多，進料（liào）口選擇不當，流道太（tài）狹窄，澆口數量不足或形式不當（dāng）；製（zhì）品局部斷麵很薄，應增加整個（gè）製品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎（wān）處、深凹陷處、被厚（hòu）壁部分包（bāo）圍著的薄（báo）壁部分以及用側（cè）澆口成型的薄（báo）底殼（ké）的底部等處。消除這種缺陷的（de）設計包括開設有效的排氣（qì）孔道，選擇合理的澆口位置（zhì）使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某（mǒu）個局部製成鑲件，使空氣從鑲（xiāng）件縫隙溢出（chū）；對於多型腔模具容（róng）易發生澆（jiāo）口分配不平衡的情況，必（bì）要時應減少注（zhù）射型腔（qiāng）的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控製係統操作（zuò）不正常、注塑機或模具或操作條（tiáo）件所限導（dǎo）致注射周期反常、預塑背（bèi）壓偏小或機筒內料（liào）粒密（mì）度小（xiǎo）都可能造成缺料（liào），對於顆粒大、空（kōng）隙多的粒料和結（jié）晶性的比容變化（huà）大的塑料如聚（jù）乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒（tǒng）端部存料過多時，注射（shè）時螺杆（gǎn）要消耗額外多（duō）的注射壓力來壓緊、推（tuī）動機筒內的（de）超額囤料（liào），這就大大的降低了（le）進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充（chōng）滿。

（2）注射壓（yā）力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低（dī）的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓（yā）力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著（zhe）色劑的不（bú）耐高（gāo）溫性限製（zhì）了機筒的加（jiā）熱溫度，這就要以（yǐ）比通常高一些的注射壓力和延長注射時（shí）間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品（pǐn），以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓（yā）尚不能（néng）注滿製品時，應可慮采用高速（sù）注射才能克服注不（bú）滿的（de）毛病。

（4）料溫過（guò）低。機筒前（qián）端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機（jī）筒（tǒng）後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結（jié）果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠（gòu）而實際上熔（róng）料在（zài）低壓低速下進入型腔（qiāng）；噴嘴溫度低（dī）則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不（bú）良（liáng）造成料溫低，可能堵塞模具的（de）入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必（bì）需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火（huǒ）焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫（wēn）。

四 原料方麵

塑料流（liú）動性差。塑料廠常常（cháng）使用再生碎料，而再生碎料往往會反（fǎn）映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂（liè）解生成的分子斷鏈（liàn）單位體積密度增加了（le），這就增加了在機筒和型腔內流（liú）動的粘滯性，再生碎料（liào）助（zhù）長了較（jiào）多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困（kùn）難（nán）。為了改善（shàn）塑（sù）料的流動性，應考慮加（jiā）入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏（nián）度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既（jì）提高（gāo）塑料的流動性，又提（tí）高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料（liào）又稱飛邊、溢邊、披鋒（fēng）等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑（huá）配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及（jí）時解（jiě）決將會進一步（bù）擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲（xiāng）件（jiàn）縫隙和頂杆孔隙的溢料（liào）還會（huì）使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足（zú）。選擇注塑機時，機器的額定合模（mó）力（lì）必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則（zé）將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不（bú）佳，肘杆機構沒（méi）有伸直，產生或左右或上下合（hé）模不均衡，模具平行度不能達到的現（xiàn）象造成模具單側（cè）一邊被合緊而另（lìng）一邊不密貼的情（qíng）況，注（zhù）射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝（zhuāng）得不平行，或模板不平（píng）行，或拉（lā）杆受力分布不均（jun1）、變形不（bú）均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺（luó）杆的磨損過大（dà）；入料口（kǒu）冷卻係統失效造成“架橋（qiáo）”現象；機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都（dōu）可能造成（chéng）飛邊反複出現，必須及時維修或更換（huàn）配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形（xíng）翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出（chū）的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計（jì）不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚（jù）乙烯、聚丙（bǐng）烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具（jù）的製造（zào）精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品（pǐn）厚實的部位（wèi）入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情（qíng）況；

當製品（pǐn）中央或其（qí）附（fù）近有成型（xíng）孔時，習慣上在孔上開（kāi）設側澆口，在較大的注射壓力下，如（rú）果合模力不（bú）足模的這部（bù）分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不（bú）良或固定（dìng）型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣（qì）不良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模（mó）具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射（shè）壓力過高或注射速度過（guò）快。由於高壓高速，對模具的（de）張開力增大導致（zhì）溢料。要根據製品（pǐn）厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速（sù）迅速充模，充滿後不再進（jìn）注；厚製品要用低速充模（mó），並讓表（biǎo）皮在（zài）達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注（zhù）意的是不要為了防止凹陷而注入過（guò）多的熔料（liào），這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻（què）會出現。這（zhè）種情（qíng）況應用延（yán）長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒（tǒng）、噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度太高或模具（jù）溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流（liú）暢進模的情況（kuàng）下造（zào）成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能（néng）出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚（jù）丙烯等，則應提高合模（mó）力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高（gāo）溫下會大幅度（dù）的降低流動黏度，增加飛邊的可（kě）能性，對這（zhè）些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補（bǔ）充滯（zhì）留成分。塑料黏度太高，則流動（dòng）阻力增大，產生大的背壓使模（mó）腔壓力提高，造成合（hé）模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原（yuán）料粒度大小（xiǎo）不均時會使加料量變化不定，製件（jiàn）或不滿，或（huò）飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻（què）硬化而造成收縮凹陷，主要出現在（zài）厚壁（bì）位置、筋（jīn）條、機殼、螺（luó）母嵌（qiàn）件的背麵等處。

一 設備（bèi）方麵（miàn）

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低（dī）了充模壓力和料量，造成（chéng）熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺（qiǎn），流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的（de）有足夠容量的冷料井可以排除冷料（liào）進入型腔使充模持（chí）續進行。點澆口、針狀澆口的澆口（kǒu）長度一定（dìng）要控製在1mm以下，否則塑料（liào）在澆口凝固快，影響（xiǎng）壓力傳遞；必（bì）要時可增加點澆口數（shù）目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚（hòu）時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱（chēng）開設澆口。

（3）模具的關鍵部（bù）位（wèi）應有效（xiào）地設置冷卻水道，保證模具的冷（lěng）卻對消除或減少收縮起著很好的效果（guǒ）。

（4）整個模具應不帶（dài）毛刺且具有可靠的合模密封性，能（néng）承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射（shè）時間。對於流動性大的塑（sù）料，高壓會產生飛邊（biān）引起塌坑應適當降低料（liào）溫，降低機（jī）筒前段和噴嘴溫度，使進入型（xíng）腔的熔（róng）料容積變化減少，容易冷固；對於高黏（nián）度塑料，應提高機（jī）筒溫度，使充模容易。收縮發生（shēng）在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速（sù）度（dù）可以較（jiào）方便（biàn）地使製件充滿並消除（chú）大部分的收縮。

（3）薄壁製件（jiàn）應提（tí）高模具（jù）溫度，保證料流順暢；厚（hòu）壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產（chǎn）周期，增（zēng）加背壓，螺杆（gǎn）前段保留一定的緩衝墊等均有利（lì）於（yú）減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮（suō）凹陷平緩又不影響（xiǎng）使用。

四 原料（liào）方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是（shì）在塑料中加入成核劑（jì）以加快（kuài）結晶。

五 製品設計方麵（miàn）：製品設（shè）計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚（hòu）的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變（biàn）化超出50%時，最好用筋條（tiáo）代（dài）替加厚的（de）部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹擾常常（cháng）在製（zhì）品表麵（miàn）出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有（yǒu）水（shuǐ）分或易揮發物質或潤滑劑（jì）過量，也可能是料溫過高（gāo）塑料受熱時間長（zhǎng）發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速（sù）料流經（jīng）過時產生摩擦熱使（shǐ）料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設（shè）計上的缺陷，如：澆口（kǒu）位置不佳、澆（jiāo）口太（tài）小、多澆（jiāo）口製件澆口排布不對稱、流（liú）道細小、模具冷卻係（xì）統不合理使（shǐ）模溫差異太大（dà）等造成熔料在模腔（qiāng）內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要（yào）的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒（méi）有嵌件、頂（dǐng）針之類的加（jiā）工縫（féng）隙排氣，造成型腔中的空（kōng）氣不能在（zài）塑料進入時同（tóng）時離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩擦（cā）阻（zǔ）力大，造成局部過（guò）熱點，使通過的塑料（liào）分解。

三 工（gōng）藝方麵

（1）料溫太高，造（zào）成分解。機筒（tǒng）溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使（shǐ）一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保（bǎo）壓時間短，使熔（róng）料與型腔表麵不（bú）密（mì）貼。

（3）注射速度太快（kuài），使熔融塑料受大剪（jiǎn）切作用而分解，產生（shēng）分解氣；注射速度太（tài）慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生（shēng）銀紋（wén）。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料（liào）溫太低或模溫太（tài）低都會影響熔料的（de）流動和（hé）成型壓力（lì），產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道（dào）→慢速填（tián）滿澆口（kǒu）→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除（chú）幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容（róng）易隨料（liào）一起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有（yǒu）時會出現銀紋。原料受汙染或含有（yǒu）有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生（shēng）料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料（liào）的再生次數過多或與新料的比（bǐ）例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸（xī）潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本（běn）身不能（néng）承受（shòu）較高的溫度（dù）或較長的受熱時間（jiān）。特別是含有微量水分時（shí），可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要（yào）考慮加入外潤滑劑（jì）如硬脂酸（suān）及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五（wǔ） 製品設計方麵：壁（bì）厚太厚，表裏冷卻速度不同。在（zài）模具製造時應（yīng）適（shì）當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷（duàn）的區域而以多股（gǔ）形式匯合（hé）時以及發生澆口噴射充模時，因不（bú）能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削（xuē）弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減（jiǎn）少製品凹陷的方法基本相同。

一 設（shè）備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量（liàng）大的（de）機器（qì）。

二 模具（jù）方麵

（1）模具溫度過低，應適當提高（gāo）模具溫度或有目的地提高（gāo）熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細（xì）小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效（xiào）率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或（huò）縮小澆口截麵，改變（biàn）澆（jiāo）口位置（zhì）。澆口開設要盡量避（bì）免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生（shēng）噴射充（chōng）模的澆口要設法修正（zhèng）、遷（qiān）移或加擋（dǎng）塊緩（huǎn）衝。盡量不用或少用多澆（jiāo）口。

（4）排氣（qì）不（bú）良或沒（méi）有排氣孔。應開設、擴張或疏（shū）通排氣通道，其中（zhōng）包括利用鑲（xiāng）件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射（shè）壓力，延長注射（shè）時間。

（2）調好注射速度（dù）：高速可使熔料來不及降溫就（jiù）到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有（yǒu）時間排出。

（3）調（diào）好機筒和噴嘴的溫度：溫（wēn）度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接（jiē）痕變細；溫度低，減少氣（qì）態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高（gāo）螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改（gǎi）用（yòng）流動性好的或耐熱性高的塑料（liào）。

五 製品設計方麵

（1）壁厚（hòu）小，應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發（fā）脆

製品發（fā）脆很大一（yī）部分（fèn）是由於內應力造（zào）成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機（jī）筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解（jiě）。

（2）機器塑化（huà）容量太小，塑料在機筒內塑化不充分（fèn）；機器塑化（huà）容量太大，塑料在機筒內（nèi）受熱和受剪切作（zuò）用的時間過長（zhǎng），塑料容易老化，使（shǐ）製（zhì）品變脆（cuì）。

（3）頂出裝置傾斜或不（bú）平衡，頂（dǐng）幹截麵積小或分布（bù）不當。

二（èr） 模（mó）具方麵

（1）澆（jiāo）口太小，應考慮調整澆口尺寸（cùn）或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或（huò）配置不當，應盡量安排得平衡合理（lǐ）或增加分流道尺寸。

（3）模具（jù）結構不良造成（chéng）注塑周期反常。

三 工（gōng）藝（yì）方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解（jiě），則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉（zhuǎn）速（sù），使料稍為疏（shū）鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困（kùn）難；模（mó）溫太（tài）低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易（yì）開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度（dù）。型芯難脫模（mó）時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間（jiān）；型腔難脫時，要降低型腔（qiāng）溫度，延（yán）長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯（xī）這類脆（cuì）性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有（yǒu）其它雜質或摻（chān）雜了（le）不適當的（de）或過量的（de）溶劑或其它添加劑時。

（2）有些（xiē）塑料如ABS等（děng），在受潮狀況下加熱（rè）會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太（tài）高，或在機筒內加熱時間太（tài）長，都會（huì）促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含（hán）有剛性分子鏈等（děng）不均勻結構的（de）成分占有（yǒu）量過大（dà）；或受其它塑料摻（chān）雜汙染（rǎn）、不良（liáng）添加劑汙（wū）染、灰塵雜質汙（wū）染等也是（shì）造成發脆的原因。

五（wǔ） 製品設（shè）計方麵（miàn）

（1）製品帶有容易出（chū）現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差（chà）很大的部位。

（2）製品（pǐn）設計太（tài）薄或鏤空（kōng）太多。

1.6.7 變色（sè）

造成變色的原因也是（shì）多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵（chén）或其它粉塵沉積在料鬥上（shàng）使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統（tǒng）失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物（wù），不斷磨削（xuē）使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模（mó）具排氣不（bú）良，塑料（liào）被絕熱壓縮，在高（gāo）溫高壓下與（yǔ）氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太（tài）多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱（rè）性還差的抗靜電性等添（tiān）加劑（jì）。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道及分流（liú）道尺（chǐ）寸太小。

三 工（gōng）藝方麵

（1）螺杆轉速太（tài）高、預塑（sù）背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力（lì）太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加（jiā）劑分解。

1.6.8黑斑或黑液（yè）

造（zào）成（chéng）這種缺陷的（de）原因主要（yào）是（shì）在設備和原料方麵：

一（yī） 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂（dǐng）出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料（liào）不清潔。

（2）潤滑劑不足（zú）。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料（liào）墊導致注射開始（shǐ）時排氣不暢（chàng）。

二 模具方麵：

（1）排氣不（bú）良（liáng）。

（2）澆口小或澆口位置不（bú）當。

（3）型腔局部阻（zǔ）力大，使（shǐ）料流匯合較慢造（zào）成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料（liào）方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末（mò）。

（2）原料中揮（huī）發物（wù）含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵（miàn）：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未（wèi）清（qīng）洗（xǐ）幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小（xiǎo）或流道（dào）太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均（jun1）勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小（xiǎo）或預塑背壓太（tài）低。

（3）注（zhù）射速度過大或過小。

（4）塑化不（bú）均（jun1）勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥（zào）處理。

（2）含有揮（huī）發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模（mó）具（jù）內)

一 設（shè）備方麵：頂出力不夠。

二 模（mó）具方麵：

（1）脫模結構不（bú）合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫（wēn）過高或通氣不良（liáng）。

（4）澆道（dào）壁或（huò）型腔表（biǎo）麵粗糙（cāo）。

（5）噴（pēn）嘴（zuǐ）與模（mó）具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多（duō）。

（2）注（zhù）射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方（fāng）麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一（yī） 模具方麵（miàn）：

（1）澆口（kǒu）位置不當或數量（liàng）不足。

（2）頂（dǐng）出位置不當或製品受力（lì）不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太（tài）快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製品（pǐn）

變形。

四 製品設計方（fāng）麵：

（1）壁厚不（bú）均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不（bú）當（dāng）。

1.6.13 尺寸不穩（wěn）定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液（yè）壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺（chǐ）寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不（bú）均或冷卻回路不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力（lì）低。

（3）注射保壓（yā）時間不夠（gòu）或有波動。

（4）機筒溫度高或注射（shè）周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生（shēng）產時，樹脂性能有變（biàn）化。

（2）物料顆粒大（dà）小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律（lǜ）有（yǒu）影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵（miàn）：頂出機構不佳。

二 工藝方麵（miàn）：

（1）機（jī）筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓（yā）時間長。

三（sān） 原料方麵：

（1）潤滑（huá）劑、脫模（mó）劑不當或（huò）用（yòng）量（liàng）太多。

（2）牌（pái）號、品級（jí）不適用。

四（sì） 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工（gōng）藝方麵：

（1）機（jī）筒（tǒng）、噴嘴溫（wēn）度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料（liào）汙染或混入異（yì）物（wù）。

（2）不同塑（sù）料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些（xiē）塑料製品在成型脫模後，很（hěn）快在金（jīn）屬嵌件的背麵或在特（tè）別厚的部位（wèi）出現腫脹和鼓泡，這（zhè）是（shì）由於未完全冷卻硬化的（de）塑料在內壓力的（de）作用下（xià）釋放氣（qì）體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

（1）降低模溫（wēn），延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫（wēn）度及（jí）加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高（gāo）保壓壓力（lì）和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變化（huà）大（dà）的狀況。

1.6.17 生（shēng）產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒（tǒng）溫（wēn）度，減少螺杆轉速（sù）或背（bèi）壓壓力，調節好（hǎo）機（jī）筒各段溫度。

（2）模（mó）具溫度高，影響了（le）定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針（zhēn）對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不（bú）穩定。應采用自動（dòng）或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大（dà）的機器或加強對料（liào）的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等（děng）。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換（huàn）用自鎖式噴

嘴。

（7）製（zhì）件壁厚（hòu）過厚。應改進模（mó）具,減少壁厚。