這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決（jué）。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進（jìn），一般是可以解決的。 

技（jì）巧：出現（xiàn）此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機的（de）螺杆的運動行程。特別要留（liú）意保壓完成（chéng）時及熔膠完成時螺杆所處的位置。  

第一種情況：注（zhù）塑機螺杆熔膠位置達到設定值，注塑保壓完成時位（wèi）置為0（殘餘膠量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏（lòu）膠（jiāo）。出現這種情況（kuàng），首先應立即檢查注塑機炮筒（tǒng）有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有（yǒu）漏膠，產品（pǐn）不滿膠則是當然的現象，應先排除。隻有在確認無熔膠泄漏的情況下（xià），才（cái）進（jìn）行下（xià）麵的檢查。   

    當產品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠（jiāo）行程，增加膠量。增加熔膠行程後要繼續（xù）一邊注塑（sù）一邊觀察螺杆殘餘膠（jiāo）量、熔膠（jiāo）行程及產品（pǐn）的進膠情況。 

2、膠量不夠。增（zēng）加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續增加熔膠行程。當熔膠行程達到最大（dà）後，產品仍不滿膠，則需要（yào）更換大（dà）型號的注塑（sù）機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的（de）增加，注塑時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑機（jī）的（de）過膠（jiāo）介子（zǐ）漏膠。 

檢查（chá）過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改（gǎi）用手動射膠。注（zhù）塑（sù）壓力由小（xiǎo）變大，觀察螺杆的前進（jìn）量就可以判斷過膠介子的（de）漏膠情況。手動射膠時，螺杆不（bú）前進的，說明（míng）過膠（jiāo）介子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓（yā）力下，螺杆（gǎn）有少許前進量，是允許的，此時不是熔膠泄（xiè）漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出（chū）現產品（pǐn）不滿膠（jiāo）的情（qíng）況，首先必須檢查（chá）注塑機炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機螺（luó）杆前端的過膠介子有（yǒu）無漏膠。隻（zhī）有（yǒu）排除了這兩種情（qíng）況（kuàng）後，才能進行其它（tā）方麵的判定，下（xià）麵的判（pàn）定方法，都是建立在排除了這兩種情況（kuàng）後的（de）情（qíng）況下，不再作累述。  

第二種情況：注塑（sù）機螺杆能達到設定的熔膠行程，但達（dá）不到設（shè）定的注塑行程（有殘餘膠（jiāo）量（liàng））。這種情況即是說（shuō）：炮筒中（zhōng）有（yǒu）熔膠，但（dàn）射不進模腔。 可能（néng）造成的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填（tián）到模具中。出現這（zhè）種（zhǒng）情況的，又可能是如下（xià）原因造成： 

a）原（yuán）料本（běn）身的流動性差； 

b）炮筒（tǒng）的加工溫度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具（jù）溫度低，雖然炮（pào）筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中後，降溫過（guò）快，在模具流道中（zhōng）模腔（qiāng）中的流動（dòng）性差，導（dǎo）致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置不（bú）當。

注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔（róng）膠冷卻時（shí）間長，流動性降低，導致充膠阻力大；注塑保壓時間短，產品未充滿前就停止充填（tián）等，都會導致產品不滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於冷（lěng）膠（jiāo）、雜質或其它物質（zhì）堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品不滿膠。此時需要檢（jiǎn）查注塑機射嘴、主流（liú）道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理幹淨。 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為（wéi）如（rú）下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或太（tài）長，增加了流體（tǐ）阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷（shāng）痕，或有銳（ruì）角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；

c）冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆（jiāo）口堵塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠阻力（lì）大於注塑壓力，膠（jiāo）體充（chōng）不進模具中； e）模具排氣不良或排氣位置設置不當，模具局（jú）部困氣導致產品充填不滿。 

5、產品設計不良。

產（chǎn）品結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導致產品填充不（bú）滿。

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