一（yī）般產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下（xià）三種：模具故障、成型（xíng）條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具（jù）故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具（jù）表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生（shēng）光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會（huì）使（shǐ）塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵應具有較好（hǎo）的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫（wēn）度對塑（sù）件的表麵（miàn）質（zhì）量也有很大的影響，通常（cháng），不同種類的塑料在不同模溫條（tiáo）件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會（huì）導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔（qiāng）接（jiē）觸後立即固化（huà），會使模具型腔麵的再現性下降。為（wéi）了（le）增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻（què）回路中通入溫水（shuǐ）的方法，使熱量（liàng）在型腔中迅（xùn）速（sù）傳遞，以免延長成型周期，這種方法還（hái）可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道（dào）截麵（miàn）太小或突然變化，澆注係統剪切作用（yòng）太大，熔料呈湍流（liú）態流動，模（mó）具排氣不良等（děng）模具故障都會影響塑件的表（biǎo）麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製（zhì）不當

如果注射速度（dù）太快（kuài）或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增（zēng）壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外（wài）露或鋁箔狀填料無方向性分（fèn）布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件（jiàn）表麵光澤不良。對（duì）此，應針對具體情況進行調（diào）整。

若在澆口附近或（huò）變截麵處產生暗區，可通過降低注（zhù）射速率，改變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵積以及在變（biàn）截（jié）麵處增加圓弧（hú）過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表（biǎo）麵光澤不良，應換用（yòng）流動性能較好的樹（shù）脂或換用混煉能（néng）力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用要求

原（yuán）料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良（liáng）。其產生原因及處理方法如（rú）下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量（liàng）太高，成型（xíng）時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵（miàn）光澤不良。應對原料（liào）進行預幹（gàn）燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應（yīng）選用耐溫較高的原料和著（zhe）色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能（néng）較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及（jí）提高加工溫度。

4.原料（liào）中混有異料或不（bú）相（xiàng）溶的原料。應換用新料（liào）。

5.原料粒度不均勻。應篩除（chú）粒徑差異太大的原料（liào）。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於（yú）厚壁塑件，如果冷卻不（bú）足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗（àn），解決的方法是將塑件從模具中取（qǔ）出後，立即放入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓模中冷卻定型。

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