注塑模具的側向分型與抽芯機構（gòu）

  由於製（zhì）品的特殊要求,而無法避免其側（cè）壁（bì）內、外表麵出現凹凸形狀時,則塑件不能直接從模具中脫（tuō）出,需要采取特殊的手（shǒu）段對所成型的製品進行脫模（mó）,就是（shì）采用動、定模與（yǔ）開（kāi）模（mó）方向不一（yī）致的開模機構。當然,對（duì）於某些製品可選用軟且彈性較好的材料如聚丙烯、聚乙（yǐ）烯等),在側壁凹凸形狀不大的情況下（xià）,模（mó）具結構可采取（qǔ）二次頂出的方式對製品進行強製脫模。但是（shì）對於絕大多數塑料(如PS、ABS、SAN、PC、PMMA等)和在（zài）製品側壁凹凸形狀較大時,其（qí）模具結構采用強製脫模的方法是行不通的。因此,為解決製品側壁內、外表麵凹凸形（xíng）狀的脫模問題,模（mó）具中需要設置側（cè）向分型與抽芯機構。

           由於各（gè）種塑料（liào）製品的幾（jǐ）何形狀和尺寸千變（biàn）萬（wàn）化,因（yīn）此需要（yào）設計各種不同類型的抽（chōu）芯機構,先完成側向抽芯動作,然後再將製品從模具中頂出。但是側向（xiàng）分型抽芯機構使模具變（biàn）得更複（fù）雜（zá）,提高了（le）模具的製造成本。一般來說,模具每增加一（yī）個側向分型（xíng）機構（gòu）,其成本大約增加30%,在模具注塑成型使用過程中需要維修或失效的概率也較高。因此（cǐ）,塑料製品在設計時應盡（jìn）量避免側向凹凸設計結構。本章列舉的一些典型示（shì）例隻供參考,還需要（yào）我們在認真分析和理解（jiě）的基礎上,在實際生產中留意觀察（chá）和不斷積（jī）累（lèi）經驗,才能有所改革和創新,解決製（zhì）品形狀更為複雜的抽芯（xīn）問（wèn）題。

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