一般在注塑模（mó）具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔（qiāng）的分流道設計成（chéng）長度（dù）相等、形狀及截麵尺寸相同的（de）形式，否則就需要通過調（diào）節澆口尺寸使各澆口（kǒu）的流（liú）量及（jí）成型注塑加工工藝條件達到一致，這（zhè）就是（shì）注塑加工澆注係（xì）統的平衡。

1. 型腔（qiāng）布局與分流道的平衡（héng）

   
   

注塑加工澆（jiāo）注係統（tǒng）的平衡（héng），分流道的布置形式分平（píng）衡式和非（fēi）平衡式（shì）兩大類。平衡式是指（zhǐ）從主流道到（dào）各個型腔的分流道，其長度（dù）、截麵形狀和尺寸（cùn）均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡（héng）進料的目（mù）的，在注塑加工（gōng）時，應保證各（gè）對（duì）應部位的尺（chǐ）寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流（liú）道到各個型腔的分流道的長度可能不是（shì）全部（bù）對應相等，為了達到各個型腔均（jun1）衡（héng）進料同時充滿的目的，就需要將（jiāng）澆口開成不同的（de）注塑加工尺寸，采用這類分流（liú）道，在多（duō）型腔時（shí）可縮短流道的總長度，但對於要（yào）求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型（xíng）注塑加工工（gōng）藝不能很（hěn）恰當很完善地得到控製。

2.澆口平（píng）衡

當采用非平衡式布（bù）置的澆注係統或者同模生產不同（tóng）塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平（píng）衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算（suàn）和試（shì）模（mó）來完成。

澆口（kǒu）平衡的計算思（sī）路：通過計算各個澆口的（de）BGV值來判斷或設計。澆（jiāo）口平衡時，BGV值（zhí）應符合下（xià）述要求：相同塑件（jiàn）多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件（jiàn）多型腔時，各（gè）澆口計算的BGV值必須與其塑件的（de）充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口（kǒu）的長度和厚度（dù）注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查（chá）每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其（qí）塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變（biàn）澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口（kǒu）冷凝封固的時間（jiān）也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至（zhì）滿（mǎn）意為（wéi）止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑（sù）加工工藝條件應與批量生（shēng）產（chǎn）時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫（wēn）度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑（sù）料熔體溫（wēn）度，從噴嘴端（duān）部到注射機料（liào）筒以內10~25mm的深度有個溫（wēn）度逐漸升高（gāo）的區域，這時才達到正常的塑料熔體（tǐ）溫度。位於這一區域（yù）內（nèi）的塑（sù）料的流動性能及成型性能不佳，如（rú）果這裏（lǐ）溫度相對較低的冷料進入型（xíng）腔，便（biàn）會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延（yán）長以接收冷料，防（fáng）止冷料進（jìn）入澆（jiāo）注（zhù）係統的流道和型腔，把這（zhè）一用來容納（nà）注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注（zhù）塑加工澆注係統的平衡（héng），冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道（dào）大端直徑相同或（huò）略大一些，深（shēn）度為直徑的（de）1~1.5倍，要保證冷料（liào）的體積（jī）小於冷料穴（xué）的體積。為（wéi）常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為（wéi）Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的（de）一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推（tuī）出後常常需人（rén）工取出（chū）而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形（xíng）式;是（shì）環形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟（ruǎn）質（zhì）塑料，能實現自動化（huà）脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固（gù）定於動模板上;是帶（dài）球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形（xíng）頭拉料（liào）杆的冷（lěng）料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流（liú）錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料（liào），適用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪（zhǎo）形澆口形式的（de）場合。

有時（shí）因分（fèn）流道較長，塑（sù）料熔體充模（mó）的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較（jiào）小的冷料穴（xué），以防止分流道末端的冷料進入型腔（qiāng）。冷料穴除了具有容納冷（lěng）料（liào）的作用（yòng）以外，同時還具有在開模時將主（zhǔ）流道和分流道的冷凝料鉤（gōu）住（zhù），使其保留在動模一側，便於脫模的功（gōng）能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推（tuī）杆，隨推出動（dòng）作推出澆（jiāo）注係統凝料。並不是所（suǒ）有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料（liào）性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必（bì）設置（zhì） 冷料穴。如果（guǒ）初始設計階（jiē）段對（duì）是（shì）否需要開設（shè） 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆（jiāo）注係統的（de）平衡，當塑（sù）料熔體填充（chōng）型（xíng）腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及（jí）塑料受熱或凝（níng）固產（chǎn）生的低分子揮發氣體。如果型腔（qiāng）內因各種原因（yīn）而產生的（de）氣體不能被（bèi）排除幹淨，一方麵將會在塑（sù）件上（shàng）形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓（yā），體積（jī）縮小而產生（shēng）高溫會導致（zhì）塑件局部炭化或（huò）燒（shāo）焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在（zài）注射成型過（guò）程中，為保證（zhèng）型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體（tǐ）匯合處的熔接強度，還（hái）需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納（nà）餘（yú）料，也可容納一定量的（de）氣（qì）體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方（fāng）式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常（cháng）中小型模具的（de）簡單型腔（qiāng），可利用推（tuī）杆、活動型（xíng）芯以及雙支點的固（gù）定（dìng）型芯端部與模板的配合間隙（xì）進（jìn）行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型（xíng）麵上開設（shè）排氣槽的（de）形（xíng）式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順（shùn）利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽（cáo）噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排（pái）氣：如果型腔充填的部（bù）位（wèi）不在分型麵上，其附（fù）近又無可供排（pái）氣的推杆或（huò）活動（dòng）型芯時，可在型腔（qiāng）深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有（yǒu）杆件等（děng）痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。