1.脫模係統的設計原則

(1)推出（chū）平穩原（yuán）則為（wéi）使塑件或推件在脫模時不致因（yīn）受力不均（jun1）而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊型（xíng）芯，或者難以脫模的部位，如塑件為細長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類的塑件，有時既要用推杆、又（yòu）要用推板，俗稱（chēng）“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加工的真空吸附力有時也很大（dà），在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要（yào）加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這（zhè）有包真空吸附而使塑件（jiàn）產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點不但應（yīng）作用在包緊力大的地方，還應作（zuò）用在（zài）塑件剛性和強度大的地方，避免作用（yòng）在薄壁部位。②作用麵應（yīng）盡可能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響塑件外（wài）觀，推件（jiàn）位置應設在（zài）塑件（jiàn）隱（yǐn）蔽（bì）麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件（jiàn）位置須十分小心（xīn），有時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全（quán）可靠原則

①脫模機構的動作應安全（quán）、可靠、靈活，且具有足夠強度和耐磨性。采（cǎi）用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩（mó）擦麵的硬度和耐磨（mó）性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時（shí），塑件必（bì）須有可靠的防轉措施（shī）。

④塑膠模具複（fù）位杆的長度應保證在合模後與定模板（bǎn）有0.05~0.10mm的間隙，以免合（hé）模時複位杆阻礙分（fèn）型麵貼合，

⑤複位杆和（hé）動模板至少應有30mm的導向配合長度。複（fù）位彈簧是幫助推杆板（bǎn）在合模之前退回（huí）複（fù）位，但複位彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆板（bǎn）必須在合模之前退回（huí）原位（wèi）(否則會發生撞模等安全事故)，則應（yīng）該再（zài）加（jiā）機（jī）械（xiè）先複位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快（kuài）捷，而扁推杆和方孔加工難度大，應避免采用。②在不影響製品脫模（mó）和位置足夠時（shí），應盡量采用大小（xiǎo）相同（tóng）的推杆，以方便加工。

2.脫模力（lì）的計算

注塑模具脫模係統（tǒng）設計原則，脫模（mó）力必須大於塑件對注塑模（mó）具加工的包緊（jǐn）力和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀（zhuàng）及大小A所成的塑件剛度有關，還與（yǔ）型芯和（hé）型腔表（biǎo）麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以及注射（shè）壓（yā）力、開模時間、脫模斜度等有（yǒu）關。黏附力（lì）的大小則與模具型腔的表麵粗糙（cāo）度、注塑模具加工塑件和模具型（xíng）腔的接觸麵積有關。在計算和確定脫模力時，一般隻考（kǎo）慮（lǜ）主要因素，進行近似計算，並使確定（dìng）的（de）脫模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫模力（lì）在開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫（tuō）模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模（mó）被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮（suō）率產生（shēng）的單位麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原則，按公式計算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑件材料對型芯的黏附（fù）力以及塑件剛性等因素（sù）的影響，加（jiā）以修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及數量和分布（bù）。對於不通（tōng）孔的殼形塑膠模具塑件脫模時（shí），需克服大氣壓力造（zào）成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個（gè）標準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使（shǐ）脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需（xū）修正，以確定實際的脫模（mó）力。