1.熱固（gù）性塑料模具的工藝特性（xìng）

常用（yòng）熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料（liào）模具等（děng）。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧（yǎng）樹脂（zhī）塑料模具和矽銅塑料模具等（děng）主要（yào）作為低（dī）壓擠塑封裝電子元件（jiàn）及澆注成型等用。

塑料模（mó）具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性（xìng）。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮（suō）有關，同時也取決於各種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮（suō）的形式（shì）及特點：塑件成型收縮主要表現（xiàn）在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸（cùn）的收縮。由於熱脹（zhàng）冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形（xíng）等因素導（dǎo）致塑件脫模（mó）冷卻到（dào）室溫後其尺寸縮小，因此，在設（shè）計模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑（sù）件收縮方向性。成型時（shí）塑料模具分子按方向排列，使塑件（jiàn）呈現各向異性，沿料流方向則（zé）收縮大、強度高，沿（yán）料流直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及填（tián）料分（fèn）布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易（yì）發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑（sù）及注射成型（xíng）時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮（suō）方向性，按塑件形狀、料流方向選取收（shōu）縮率。

c.塑（sù）件（jiàn）的後收縮。塑件成型時，由於（yú）受各種成型因素的影響，會引起一（yī）係列的應力作用，在黏流態時（shí）不能全（quán）部消（xiāo）失，塑件在應力狀態下成型時存（cún）在殘餘應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再（zài）收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定型，但（dàn）穩定要經30至60d.通常熱固性塑料（liào）模具（jù）的後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注（zhù）射（shè）成型的比壓塑（sù）成型的大。

d.塑件後處理收縮（suō）。由於塑件按（àn）其性能及工藝要（yào）求，在成型後需進行熱處理，熱（rè）處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收縮（suō）的誤差並予以補償。

②收縮率計算（suàn）：期件成型收（shōu）縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率（lǜ）表示（shì）塑件實際所（suǒ）發生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以模（mó）具設計時以計算收縮（suō）率（lǜ）S為設計參數來（lái）設計型腔及型芯（xīn）尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實際成型時不僅不同品種塑（sù）料（liào）模具其收縮率（lǜ）各不相同，而（ér）且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的不同部位其收縮值（zhí）也經常不同（tóng）。影響收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其（qí）各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率（lǜ）及（jí）各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑（sù）件的形狀、尺寸（cùn）、壁厚、有無嵌件、嵌件的數（shù）量及布局對（duì）收縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的（de）分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬（yìng）化均勻性對（duì）收（shōu）縮率及方向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計（jì）時應根據（jù）各種塑料模具的（de）收縮（suō）率範圍，並按塑件形狀、尺寸（cùn）、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具（jù）結構、進料（liào）口形式、尺寸（cùn）和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還（hái）受各成型因素的影響，但主要（yào）取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以（yǐ）成型時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況（kuàng）。

(2)流動性

塑料模（mó）具的（de）成型工（gōng）藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力（lì）下填充型腔的（de）能力稱為（wéi）流動性。流動性是模（mó）具設計時必須考（kǎo）慮的一個重要工藝參數。流動性大易造（zào）成溢料（liào）過多，填充型（xíng）腔不密實，塑料模具（jù）組織疏（shū）鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫（tuō）模及清理困（kùn）難，硬化過早等弊（bì）端。但流動性小則填充不足，不易成型（xíng），成型壓力（lì）大。所以選用塑料模具的流動性必須與塑件（jiàn）要求、成型工藝及成型條件相（xiàng）適應（yīng）。模具設計時（shí）應根據流動性能來考慮澆注係統、分型（xíng）麵及進料方向等。熱固性塑料模具流動性（xìng）通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性（xìng）好。每一品（pǐn）種的塑料模具通常（cháng）分三個不同等級的流動（dòng）性，以供不（bú）同（tóng）塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利（lì）時，應采用流動性較好的塑料模具。注射成（chéng）型時應（yīng）用拉西格流動性200mm以上的塑（sù）料模具，擠塑成型時（shí）應選用拉（lā）西格流動性（xìng）150mm以（yǐ）上的塑料模具。

為了保（bǎo）證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用（yòng）並批方法來調節，即將同一品種而（ér）流動（dòng）性有差異的塑料模具加以（yǐ）配用，使各批塑料模具流動性互相補償，以保證（zhèng）塑件質量。但（dàn）必須指出塑料（liào）模具的流動性除了取決於塑料模具品種（zhǒng）外，在（zài）填充型腔時還常受各（gè）種因素的影響而使塑料模具實際填充型腔（qiāng）的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分（fèn）及揮發物多、預熱及成（chéng）型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適當（dāng）等則都有利（lì）於改變流動性。反之，預熱（rè）或成型（xíng）條件不良、模具結構不良、流（liú）動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度（dù）高（gāo）等（děng）則都會導致塑料模具（jù）填充型腔時實際的流動（dòng）性（xìng）能下降而造成填充（chōng）不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質（zhì）量體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數（shù）值大即要求裝（zhuāng）料室體積要大，同時又說明塑（sù）粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生產效率低。質量體積小則（zé）相反（fǎn），而且有利於壓製。但（dàn）質量體積的值也常因塑料模具（jù）的粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑（sù）料模具中（zhōng）含有（yǒu）不同（tóng）程度的水分、揮（huī）發物含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大（dà），易發（fā）生（shēng）波紋、翹曲等弊病，影（yǐng）響塑件機電性能。但當塑料模具過（guò）於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難（nán），所以不同塑料（liào）模具應按要求（qiú）進行預熱幹燥，對收濕性強（qiáng）的原料，尤其在潮濕季節即使對（duì）預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種塑（sù）料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時（shí）在縮合反應時會產生縮合水（shuǐ）分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因（yīn）此在注（zhù）塑模具設計時應對各種塑料模具（jù）的此類（lèi）特性（xìng）有所了解，並采取相應措施，如（rú）預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑（sù）料模具在成型過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性（xìng）粘流狀態，隨（suí）之流動性增大填充型腔，與此同時（shí）發生縮合反應，交（jiāo）聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融（róng）料逐漸固化。注塑模具設（shè）計時對硬（yìng）化速度快、保持流（liú）動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型條件和操作等，以免過早硬化或（huò）硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料模具（jù）的成型工藝性（xìng）能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度（dù）與塑料模具品種、壁（bì）厚、塑件形狀（zhuàng）、模具溫（wēn）度有關（guān），但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適（shì）當的（de）預熱是在使塑料模具能發揮出流動性的條件下，盡（jìn）量提高其硬化速度（dù），一般（bān）預熱溫度高、時間長則硬化速度（dù）加快。另外，成型（xíng）溫度（dù）高、加壓時間長（zhǎng）則硬（yìng）化速度也隨之增加（jiā）。因此，硬化速度也可通過調（diào）節（jiē）預熱或（huò）成型條件予（yǔ）以適當控製。硬化速度還應（yīng）適合成型方法要（yào）求，例如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高溫（wēn）、高（gāo）壓下應快速硬化。