現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或（huò）射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特（tè）性相適（shì）應。

6、產品結構不（bú）合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模（mó）後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要（yào）的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣（liè）質或鬆（sōng）脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑（sù）料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運作時（shí）間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否（fǒu）正常，油（yóu）溫是（shì）否過（guò）高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調（diào）整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料（liào）缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注（zhù）塑壓力；增（zēng）加（jiā）注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免壓力（lì）損（sǔn）失過大；根（gēn）據實（shí）際需要，適（shì）當擴大截麵（miàn）尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結（jié）構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射（shè）速度（dù）（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓（yā）等（děng）對產品的影響。