塑（sù）膠模（mó）具廠指（zhǐ）出，熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔（kǒng）洞、流速（sù）不連貫的區域（yù）、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不（bú）能完全熔合而產生線性的熔接縫。塑膠模具廠指出，此（cǐ）外在發生澆口噴（pēn）射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因（yīn）分析如下：

　　1.加工方麵： 
 

　　(1)注（zhù）射壓力、速度（dù）過低，料筒溫度、模溫過低，造（zào）成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射（shè）壓力、速度過（guò）高時，會出現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增加背壓壓（yā）力使塑料粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要（yào）幹燥好，再生料（liào）應少用，脫模（mó）劑用量（liàng）太多或質量不好也會出現熔接縫（féng）。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排氣。
 

　　2.模具方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量（liàng）靠近熔（róng）接縫設（shè）置。
 

　　(2)熔接縫處排氣不良，應開設排（pái）氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注係（xì）統尺寸不當，澆口開設盡量避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚（hòu）均勻。
 

　　(5)必要時應（yīng）在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。
 

　　3.塑料方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，對流動性差或熱敏性的塑料應適當（dāng）添加潤滑劑（jì）及穩定劑。
 

　　(2)塑料含（hán）的雜質多，必要時要換質量好的塑料。
 

　　注塑製（zhì）品震紋的原因分析 
 

　　PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的（de）形成密（mì）集的波紋，有（yǒu）時稱為震紋（wén）。產生（shēng）原（yuán）因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收（shōu）縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續前進（jìn）過（guò）程的不斷（duàn）交替使料流在前進中形成了（le）表麵震紋。
 

　　解決方法：
 

　　(1)提高料筒溫度特別是射（shè）嘴溫（wēn）度，還應提高模（mó）具溫度。
 

　　(2)提高注（zhù）射壓（yā）力與速度，使其快速充模型（xíng）腔。
 

　　(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。
 

　　(4)模具排氣要良好，要設（shè）置足夠大的冷料井。
 

　　(5)製件不要設（shè）計得過（guò）於薄。
 

　　注塑製品腫脹和（hé）鼓泡的原因分析 
 

　　塑（sù）膠模具廠指出，有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的（de）部位出現腫（zhǒng）脹或鼓泡。這是因（yīn）為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
 

　　解決措施：
 

　　1.有（yǒu）效的（de）冷卻。塑（sù）膠模具廠指出，降（jiàng）低模溫，延長開模（mó）時間，降低（dī）料的幹燥與加工溫度。
 

　　2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻（zǔ）力。
 

　　3.提高保壓壓力和時間（jiān）。
 

　　4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化（huà）大的狀況。