在模具設計方麵（miàn），影響塑件變形的因素主要有澆（jiāo）注係（xì）統、冷卻係統與頂出係統（tǒng）等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具（jù）澆（jiāo）口的位置（zhì）、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型（xíng）腔內的填（tián）充狀態，從而導致塑件產生（shēng）變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動（dòng）和補縮引起的內（nèi）應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流（liú）動末端（duān）的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力（lì）降（jiàng）低，翹曲變形也會因此大為減（jiǎn）少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過（guò）程中，塑件冷（lěng）卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射（shè）成型（xíng）平板形（xíng）塑件時所用（yòng）的模具型腔、型芯（xīn）的溫度相差過（guò）大，由於貼（tiē）近（jìn）冷模腔麵的熔體很快冷（lěng）卻下來（lái），而貼近熱模腔（qiāng）麵的（de）料（liào）層（céng）則會繼續收縮，收（shōu）縮的不（bú）均勻將使塑件翹曲。
3.頂出（chū）係統的設計（jì）
    頂（dǐng）出（chū）係（xì）統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係（xì）統布置不平（píng）衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在（zài）設計（jì）頂出係統時應力求與脫（tuō）模（mó）阻力相平衡（héng）。另外（wài），頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其（qí）在脫模溫度太高（gāo）時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠（kào）近脫模阻力大的部（bù）位（wèi）。在不影響塑件質量(包（bāo）括使用要求、尺寸精度（dù）與外觀等)的前提下，應（yīng）盡可能多設頂杆以減（jiǎn）少（shǎo）塑件的（de）總體（tǐ）變形。
    用軟質塑料來生產大型（xíng）深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而（ér）材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產（chǎn）生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑（sù）件報廢，如（rú）改用（yòng）多元件聯合（hé）或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效（xiào）果會更好。