在製造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標（biāo）。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足（zú）整車強度要求的（de）前（qián）提下，企業應盡量（liàng）采用市場（chǎng）上較為常見（jiàn）、成（chéng）熟的技術。例如（rú），我公司一（yī）款前防（fáng）撞梁內板製件材料選用瑞典刀（dāo）口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後（hòu）開口回彈達8mm，弧度回彈（dàn）達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料（liào）浪費嚴重（chóng）。 
2．產品結構 
    多（duō）車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結（jié）構，避免（miǎn）模具工序增加（jiā）或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝（chōng）壓同步（bù）工程（SE）是在產品（pǐn）設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在（zài）設計階段，縮短模具的開發周（zhōu）期（qī）。運用同步工（gōng）程之（zhī）後省去了一個過程環節，使工裝製（zhì）造在最（zuì）短的時間內開始，為製造提供充足（zú）的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生（shēng）產線有（yǒu）兩類：手動（dòng）生產線與（yǔ）自動（dòng）生產線。就自動線而言（yán），為保（bǎo）證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作台（tái）的夾角必須大於20°，加（jiā）上自（zì）動線模具送料高度（dù）要求一致，最（zuì）終為保證廢料能夠自（zì）由（yóu）滑落，必須增加所有（yǒu）模具的高度。可是，對於（yú）整車來（lái）講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法。采（cǎi）用手動（dòng）生產線（xiàn）就不存（cún）在上麵涉及的問題。各（gè）企業（yè）可以根據自身情況選擇生產方式和生產設（shè）備，最終（zhōng）實（shí）現小投入、大產出。 
1．模（mó）具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中（zhōng）的運用，為保證高強度板材能夠成（chéng）形，采用落料後（hòu）成形方法成功機（jī）率較高，落料與拉延相（xiàng）比沒有壓（yā）邊圈（quān），材料利用率大大提升。但（dàn）是拉（lā）延工藝容（róng）易確保產品品質，調（diào）試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生（shēng）產 部分製件落料後的廢（fèi）料可以再次用於生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合（hé）模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可（kě）以節（jiē）約一套（tào）導向機構，還使整體模具的重量減少（shǎo）。對於窄（zhǎi）長類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料（liào）裝置，這個在實際生產中（zhōng）幾乎用不到。 模（mó）具使用壽命的要求直接影響到模（mó）具的（de）材料（liào）選擇。一般要求模具（jù）的使用（yòng）壽命為（wéi）50萬（wàn）衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具（jù）使用（yòng）壽（shòu）命繼續按50萬衝次的要求就有（yǒu）些欠合（hé）理。可（kě）以適當降低模具壁厚，從而（ér）降（jiàng）低（dī）成本（běn）。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿（ná）翻邊模具來說，工作部分材料一般選（xuǎn）擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要（yào）求的前提下，可以根據工作部分所需部（bù）件的大小選擇整體鑲塊或（huò）拚（pīn）合鑲塊。