在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具（jù）性能下降，那如何減少模具加工缺（quē）陷呢？
    1、合（hé）理選擇和修整砂輪，采用（yòng）白剛玉（yù）的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切（qiē）削刃，因此切削（xuē）力小，磨削（xuē）熱較小，在（zài）粒度上使用中等粒度，如46~60目（mù）較好，在（zài）砂輪（lún）硬度上采（cǎi）用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適（shì）當的砂輪十（shí）分重要，針對模具鋼材（cái）的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料（liào）時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有（yǒu）機粘結劑（jì）砂輪（lún）自磨性好，磨出（chū）的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來（lái），隨著新材料的應用，CBN(立（lì）方氮（dàn）化硼)砂輪顯（xiǎn）示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓（yuán）磨（mó）床上精加（jiā）工，效果優於其它種類（lèi）砂輪（lún）。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮（huī）冷卻、洗滌、潤滑的三大（dà）作用，保持冷卻潤（rùn）滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪（lún）或內冷卻（què）砂輪等措施。將切削液（yè）引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將（jiāng）熱處理後的淬（cuì）火應（yīng）力（lì）降低到最低限度，因為淬火應（yīng）力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織（zhī）產生相變（biàn）極易使工件產生（shēng）裂紋。對於（yú）高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進（jìn）行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性（xìng）。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降（jiàng）1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸（cùn）公差在（zài）0.01mm以內（nèi）的精密（mì）模具的精密磨削（xuē）要注意環境溫度（dù）的影響，要（yào）求恒（héng）溫（wēn）磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考（kǎo）慮這一因素的（de）影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製（zhì）造精度和表麵質量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除氧化膜:而（ér）不是磨削金屬（shǔ），因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生（shēng）磨削毛刺、裂紋、燒傷等（děng）現象，一（yī）般表（biǎo）麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪（lún）的磨損置小，如磨削（xuē）硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大（dà）約為磨削掉的硬質合金重（chóng）量的400%~600%，用電（diàn）解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨（mó）削用量，采用徑向進給量較小的精磨方（fāng）法甚至精細磨削（xuē）。如適當減少（shǎo）徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給（gěi）量，使砂輪與工件接觸麵積（jī）減少，散熱（rè）條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的（de）提高。