在注塑生（shēng）產過程中，模具（jù）溫（wēn）度是影響部（bù）件質量高低的一個重（chóng）要因素。一般而言，設置較高（gāo）的模溫通常可獲得較高的部件表麵質（zhì）量。冷（lěng）/熱（rè）循環模具注塑技術是在注塑（sù）循環（huán）過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種（zhǒng）方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的（de）玻（bō）璃化轉變溫（wēn）度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻（què）模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝可極（jí）大（dà）提高注塑部件的（de）表麵質量，另外由於減少（shǎo）了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況（kuàng）下（xià），上漆或粉（fěn）末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高（gāo）玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包（bāo）括：降（jiàng）低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔（róng）體的流動長（zhǎng）度，生產出薄壁製品。
1、工（gōng）作（zuò）原理
　　傳統注塑機（jī）也可以利用熱/冷循環模具（jù）注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻（què）。需要用到過熱水和（hé）蒸汽，有（yǒu）部分係統需外置一個鍋爐（lú），以產生蒸汽，另外（wài）的一些係統則在控製裝置（zhì）內形成蒸汽。
　　為了（le）有效地控製加工過程，必須在緊（jǐn）靠著模（mó）具的外表麵裝配多個（gè）熱電（diàn）偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智（zhì）能化連接，從而（ér）實現加工過（guò）程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水（shuǐ）循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻（bō）璃化（huà）轉變溫度高（gāo）出（chū）10℃～30℃左右。當達到該設定（dìng）溫度後（hòu），注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成（chéng）注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻（què）定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水（shuǐ），或是（shì）冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統轉（zhuǎn）換開關重（chóng）新（xīn）轉為模（mó）具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定（dìng）熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環加工周（zhōu）期內能否成（chéng）功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設（shè）計樣式和（hé）結構有（yǒu）關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交（jiāo）換循環來（lái）說，最好是將鋼材的厚度最小（xiǎo）化。型腔與型（xíng）芯（xīn）可（kě）采用（yòng）鑲嵌組裝的方式，優於在模板（bǎn）上（shàng）切割開（kāi）挖的方（fāng）式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些（xiē）嵌件（jiàn）可以在型腔（qiāng）和型芯的（de）托模板上盡量使用氣隙和隔（gé）絕材料進（jìn）行裝配。
　　除（chú）了需減（jiǎn）小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材（cái）料，以縮短加（jiā）熱和冷卻模（mó）具表麵所需的時間。另外，冷（lěng）卻（què）水通道設計要靠近模具表（biǎo）麵，從而加快響應時間。然而，在大（dà）多數情況下，這點會受到塑（sù）料製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環（huán）模具注塑技術可極大地改善（shàn）注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂（zhī）種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模（mó）具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後（hòu），在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且（qiě）熔體可（kě）自由移動。其結（jié）果（guǒ）是：當熔體碰到模具表（biǎo）麵（miàn）時不會凍結（jié），這點（diǎn）與（yǔ）傳統的（de）注塑工藝有所區別（bié）。
　　在充模（mó）時，有一層薄薄的聚合（hé）物熔體逸出，留（liú）在墊模板的外表麵，由此增（zēng）加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示（shì），如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材（cái）料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可（kě）提高70%，相對於未（wèi）填充材料的指數還要（yào）提高20%。
　　熱/冷（lěng）模具注塑工藝對改善（shàn）熔（róng）接痕的寬度和可見度有著積（jī）極的影響。曾經在同（tóng）一模具上進行（háng）了3種（zhǒng）不同材料的加工（gōng）對比測試，結果顯示，采用傳統（tǒng）注塑工（gōng）藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米（mǐ）之間，在熱/冷模具上注塑得到（dào）的製品完（wán）全看不見熔（róng）接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優（yōu）點可省卻上漆等二次加（jiā）工工序，特別適用某些特殊場合（hé）。
　　製品內殘存的注（zhù）塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽（shòu）命。傳統注塑的部（bù）件存在的內應力（lì）很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應（yīng）力開裂的溶劑（jì）。采（cǎi）用熱/冷循環模具加工的塑（sù）料部件內應力較低，使用這（zhè）種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去（qù）部（bù）件（jiàn）使用前需進行的退火（huǒ）處理工序。

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