(一)普通熱固性塑料注射模

1.澆注係統（tǒng）

熱固性塑料注射（shè）模（mó）澆注係統的結構組成、類型和形狀等與熱塑性注射模相同，但由於熱固性塑料熔（róng）體的流動（dòng）行為與熱（rè）塑性塑料（liào）熔體有較大的區（qū）別，而且在成型過程中具有一定的化學性質，所以，熱塑性塑料注射模澆注係（xì）統要求熔體在流動（dòng）過程中流動（dòng）阻力小，溫度變化少，而熱固性塑料注射除要求熔體（tǐ）阻力小以外，還希望在流動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔的固（gù）化速度（dù），縮短成（chéng）型周期（qī），因而兩者的（de）設計要（yào）求也（yě）有差異。

(1)主流（liú）道：由於摩擦熱能使經過主流道的（de）熔體升溫，黏度下降，因此，一般主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體積的（de）傳熱比表（biǎo）麵積，有利於加熱裝置（zhì）向熔體（tǐ）傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且也減少了不能回收的澆注係統凝料。與熱塑（sù）性塑料注射模相同，臥式注射模主流道采用圓錐形，角式注射（shè）模主流道采用圓柱形。臥式注射模主流道小端直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主（zhǔ）流道襯套上的凹球（qiú）麵半徑比喻嘴（zuǐ）頭部的球麵半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道端部熱塑性注射模稱為（wéi）冷（lěng）料穴的（de）地方，在熱固性注射模中稱為腔，它收集料流前端因局部過熱而提前硬化的熔體，其設計，在規值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容易（yì）把塑料拉斷，所以在熱固（gù）性注射模中多（duō）采用倒錐形拉料設（shè）計時反錐度不宜過大，否則硬科（kē）難椎出。另外還應注意，排時拉料腔附（fù）近的塑件容（róng）易產生變形。

(3)分（fèn）流道：與熱塑性塑料注（zhù）射模相同，熱固性（xìng）塑料注射模的分流道（dào）截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但（dàn）兩者的選用原則有差別，它要求分流道的比表麵積適當地取較大值，以促使注塑模（mó）具內的熱量比（bǐ）較容易地向分流道內的（de）熔體傳遞。分流道的截麵形狀應結合其長度（dù）綜合考慮，分流道較長時，為（wéi）了減少流動阻力，宜選用圓形、梯形或U形截（jié）麵，而分流道較短時，傳熱麵積成為主要矛盾宜采用比表麵積較大的半圓形或（huò）矩形截麵以利（lì）於傳熱。東莞市馬馳（chí）科注塑模具加工廠為了滿足（zú）上（shàng）述要求並兼顧到加工方便，目前，大多數工廠采用梯形和（hé）半圓形截麵（miàn）。梯形（xíng）截麵的（de）底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵的高度（dù）根據經驗，中小型塑件分流道截麵高度（dù）取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道的排（pái）布方式與熱塑（sù）性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類（lèi），一般希望采用平衡式排布，並要求分流道盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根（gēn）據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固（gù）性塑料（liào）注射模（mó）設計，熱（rè）塑（sù）性塑料的澆口類型、形狀以及澆口（kǒu）位置的選（xuǎn）擇原則對大多數（shù）熱固性塑料基本上都適用，由於熱固性塑料較脆，容（róng）易去除澆口凝（níng）料，所以澆口的長度可適當取大一（yī）些（xiē）。對於（yú）點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過（guò）分小是不恰當的，這是因為熔體溫度會升高過大，加速化學反應進行而生（shēng）成大量體型（xíng）注塑模具（jù）結（jié）構，使黏度上升，導致充型困難，所以（yǐ）點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸也（yě）宜（yí）適當大一些。一般（bān）點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱固性塑料對澆口的磨（mó）損比較大，故澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采（cǎi）用局部可更換的注塑模具（jù）結構形式。

2.型腔位置和對成（chéng）型（xíng）零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性（xìng）塑料注射成型時壓力比熱塑性塑料大（dà），注（zhù）塑模具受力不平衡會產生較大溢料（liào）和飛邊，因此，型腔在分型麵上的（de）布置應使其投影麵積與注（zhù）射機的合模力重合。如不能重合，則力求兩者的偏（piān）心盡可能小。但兩個型腔以及分流（liú）道投影麵積與注射機的合（hé）模力（lì）重合，所以布置情況合理。熱固性注射模型（xíng）腔上下位置對各個型腔或（huò）同一型腔的不同部位（wèi）溫度分布影響很大（dà），這是由於自然對（duì）流時，熱空氣由下向上，導致注（zhù）塑模具上部受熱多而下部受熱少。實（shí）測表明（míng）上麵部分受熱量與下麵部分（fèn）可相差兩（liǎng）倍，因此如（rú）對注塑模具上下對稱進行加（jiā）熱，則上下型腔或同（tóng）一型腔的上下不同部位必然出現很（hěn）大（dà）溫差，上下距離（lí）越大，溫差（chà）也越大。為（wéi）了改變這種情（qíng）況，除對加熱元件進行不對稱布置（zhì）外，對型（xíng）腔的布置也應加以注意。

(2)對成（chéng）型零件的要求：在成（chéng）型零（líng）件的結構設計中，東莞市馬馳科注塑模（mó）具加工廠為了（le）避免熱（rè）固性塑料在較大的注射壓力下向成型零部件的（de）配合（hé）間（jiān）隙或鑲塊的拚縫中（zhōng）溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量（liàng）采用整體式結構，不要（yào）或少采用（yòng）鑲（xiāng）拚組合式結構。在設計計算成型零件的（de）尺寸（cùn）時，要注意到熱固（gù）性塑件的收縮率與成型方法有（yǒu）關。同（tóng）一種熱固性塑料在注射、壓縮和壓注三（sān）種成型方（fāng）法中，前者成型腔布置對注塑模具（jù）溫度分（fèn）布的影響收（shōu）率大、後者成型收縮率（lǜ）小，在（zài）設計時應予於注意。由於注塑模具的成（chéng）型零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱固性注（zhù）射成型容易產生溢料飛邊，對注塑模（mó）具成型零件的磨損較（jiào）大，所以，除了采（cǎi）用較好的注塑模具材料外，成型（xíng）零件與塑料接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻（gè），鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固（gù）性塑料在（zài）交（jiāo）聯硬（yìng）化時要放（fàng）出大量的氣體揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不能（néng）保證 充（chōng）分排氣（qì），因此，熱固性塑料注射模在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣（qì）槽深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防（fáng）止塑料堵塞排氣（qì）槽，當上述深度向外（wài）延伸6mm後，深度可加到（dào）0.8mm.排氣槽（cáo）寬（kuān）度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑（sù）料（liào）注射成型時，注塑模具（jù）的溫（wēn）度要求高於注射機噴嘴的（de）溫度，所以注塑（sù）模具中必須配有加熱裝置，通常加熱裝（zhuāng）置（zhì）安裝在定模板和動模板上，並且對加熱（rè）溫（wēn）度嚴格控製，保證型腔表麵（miàn）的（de）溫差在5℃以內。加熱元（yuán）件一般用電熱棒和加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固（gù）性塑料注射模設（shè）計，熱固性塑料的冷流道注（zhù）射模亦稱（chēng）溫流（liú）道注射模，這類注塑模具與熱塑性塑料的熱流道注射模一樣，都是為了生產中減少流道贅物而設（shè）計的，它們通稱無（wú）流道注射模。冷流（liú）道注射模可分為完全無流道注射模和無主流道注射模。完全無流（liú）道注射模，其特點是采用了一個冷流道板來設置注塑模具的澆注係統，通過流經該板（bǎn）的冷卻介質對澆注係統進（jìn）行冷卻溫控，而對注塑模具的成型部（bù）分則采取（qǔ）相反措施，即利用加熱裝置使其保證（zhèng）高溫。為了減少冷（lěng）流道板（bǎn）與注塑模具成型部分之間（jiān）的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時，動、定模與注（zhù）射機的接觸部分也采（cǎi）用絕熱層隔離，以免注塑模具中的熱量過多地傳給注射機。設計完全（quán）無流道注射模的關鍵在於，將澆注係統（tǒng）的溫度控製在保證熔體（tǐ）既有良好的流動（dòng）性，又不使它進行交聯硬化反應的一個（gè）合理的溫度範圍，以便於順利充模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處（chù）於（yú）合理的高溫狀態，以保證熔體充滿型（xíng）腔後能迅速硬化定型。

注塑（sù）模具熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可（kě）設在主流道（dào）襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模板之間用空氣間隙進行絕熱。主流道襯套（tào）可從定模板中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要指出的是，由於可靠性和經（jīng）濟性等方麵的原因（yīn），熱固性塑料冷流（liú）道注射（shè）目前仍處於實驗階（jiē）段，未能廣泛推廣應用，所以一些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解決。

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