注塑成型工藝（yì）一般包括：填（tián）充、保壓（yā）、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是（shì）一個完整的連續過程。

1、注（zhù）塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模（mó）具閉合開始注塑算起（qǐ），到模具型腔（qiāng）填充到（dào）大（dà）約（yuē）95%為止。理論（lùn）上，填充時間越短，成（chéng）型效率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注（zhù）塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由（yóu）於剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情形（xíng），使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在流動控製階（jiē）段（duàn），填充行為往往取決於（yú）待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高速填充，熔（róng）體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於（yú）是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補（bǔ）充速率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳（chuán）導效（xiào）應（yīng）較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料（liào）高分（fèn）子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區（qū）域在微觀（guān）上結構強度較差。在（zài）光線下將零件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接（jiē）合線（xiàn）產生，這（zhè）就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得該部（bù）分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳（jiā），因為（wéi）高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動性較（jiào）佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高（gāo）溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相（xiàng）同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階段

保壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已（yǐ）經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑件也逐漸成型，保壓（yā）階段要一直（zhí）持續到澆口（kǒu）固（gù）化封口為止，此時（shí）保壓階段的模腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力（lì）相當高，塑料呈現部分可壓縮特性（xìng）。在（zài）壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發（fā）生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料（liào）已經充滿模腔（qiāng），此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借（jiè）助塑料傳遞至模壁（bì）表麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需要適（shì）當（dāng）的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下（xià）會微微將模具撐開，對於模具的排氣具（jù）有幫（bāng）助作用；但若漲模（mó）力（lì）過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至（zhì）撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖（suǒ）模力的注塑（sù）機（jī），以防止漲（zhǎng）模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在（zài）注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一（yī）定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本（běn）；冷卻不均勻更會進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到（dào）模具。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經（jīng）模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中（zhōng）傳導（dǎo），至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由（yóu）合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應（yīng）冷卻至低於塑料製（zhì）品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹（qiào）曲及變形。

影響製（zhì）品冷卻速率的因素有：

（1）塑料（liào）製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製（zhì）品（pǐn）厚度的平（píng）方成正比，或是與最（zuì）大流道直徑的1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍（bèi）。

（2）模具材料及其冷卻（què）方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材（cái）料以及（jí）模架材料對冷卻速度的影響很（hěn）大。模具材料熱傳導係數越高（gāo），單位時間內將（jiāng）熱量從塑料傳（chuán）遞（dì）而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷（lěng）卻（què）水管配置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔，管（guǎn）徑越大，數目越多，冷卻

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