注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等（děng）4個階段（duàn），這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品（pǐn）的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過程（chéng）。

1、注塑成型工藝填（tián）充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模具閉合開始注塑算（suàn）起，到模具型腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間（jiān）或者（zhě）注塑速度要受到（dào）很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀的（de）作用（yòng）而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控（kòng）製階段，填（tián）充（chōng）行為（wéi）往往取決於待填充的體積（jī）大小。即在流（liú）動（dòng）控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁（bì）的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局（jú）部粘（zhān）度較（jiào）高（gāo），流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補（bǔ）充速率較慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷模壁（bì）帶走。加上較少量的粘（zhān）滯加熱現象，固化層厚度較（jiào）厚，又進（jìn）一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的高分子鏈（liàn）互相（xiàng）平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在模腔（qiāng）中滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成熔膠交匯（huì）區（qū）域在微觀上（shàng）結構強度較差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀（guān），同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而使得該部（bù）分（fèn）的強度降低而發生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳（jiā），因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質（zhì）幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度（dù）；反之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

2、注（zhù）塑（sù）成型工藝保（bǎo）壓（yā）階段

保壓階段的作用是持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程中（zhōng），由於模腔中已（yǐ）經填滿塑（sù）料，背壓（yā）較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速（sù）度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一（yī）直持續到澆口固化（huà）封口為止（zhǐ），此（cǐ）時保壓階（jiē）段的模（mó）腔壓力達到（dào）最高值。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈現部（bù）分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造（zào）成密度分布隨位置及時間發生（shēng）變化。

保壓過程中塑料（liào）流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影（yǐng）響保（bǎo）壓過程的主要因素（sù）。保壓（yā）過程中塑料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔中的壓力（lì）借助塑料（liào）傳遞至模壁表麵（miàn），有撐開模具的趨勢，因此需要適當的（de）鎖（suǒ）模力進行鎖模。

漲模力（lì）在正常情形（xíng）下會微微（wēi）將（jiāng）模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重（chóng）要。這是因為成型塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的冷（lěng）卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型（xíng）時間，提高注塑生（shēng）產率（lǜ），降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時（shí）間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻（yún）更會進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根（gēn）據實驗，由（yóu）熔體進（jìn）入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到（dào）模（mó）具。塑料（liào）製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻（què）水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳導（dǎo），至（zhì）接觸外界後散（sàn）溢於空（kōng）氣中。

注（zhù）塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期（qī）長（zhǎng）短及產量大小。脫模階段（duàn）塑料製品溫度應冷卻（què）至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力（lì）所造成的翹曲及變形（xíng）。

影（yǐng）響製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁厚。製（zhì）品厚度越大，冷卻時間越長。一般而（ér）言，冷卻（què）時間約（yuē）與塑料製（zhì）品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方（fāng）成正比。即（jí）塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模（mó）架材料對冷卻速度的影響很大。模（mó）具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越（yuè）短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近（jìn）模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

標（biāo）題：塑膠注塑廠家：注塑成型工藝都有哪些? 網址：http://www.adsjh.com/news/show/id/1368.html

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