新模具注（zhù）塑成型之前，或機台（tái）更換其他（tā）模具生產（chǎn）時，試模是必（bì）不可少的部分。試模結果（guǒ）的好壞，將（jiāng）直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在（zài）試模過程中，必須（xū）遵循合理（lǐ）的操作步驟（zhòu）和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於（yú）產品的批量生產。

一、試模前的注意事項（xiàng）

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的（de）設計圖紙（zhǐ），詳細分析，並約得模具技師參加（jiā）試模工作。

2.在工（gōng）作台上檢查其機械（xiè）配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑（huá）板動作是否確實（shí），水道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話（huà）也應在模（mó）上標明。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑（sù）機，在選擇時應注（zhù）意：

（1）注塑機（jī）台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得（dé）下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件（jiàn）是（shì）否準備（bèi）齊（qí）全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖（suǒ）上所有夾模板及開（kāi）模之前，吊鉤不要取下，以免（miǎn）夾模板鬆動或斷裂（liè）以致模具掉落（luò）。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂（dǐng）針（zhēn）、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口（kǒu）是否對準。

下一（yī）步則是注意合模動作（zuò），此時應將關模壓力調（diào）低，在手動及（jí）低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順（shùn）暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要（yào）仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比（bǐ）較困難，通（tōng）常可以采用試紙（zhǐ）方式（shì）調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當（dāng）的模溫控製機，將模具溫度提高至（zhì）生（shēng）產時所須的溫度。等（děng）模溫提高之後，須（xū）再次檢視各部份的動作，因（yīn）為鋼（gāng）材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象（xiàng），因此須注意各部的（de）滑動，以免有拉傷及顫動的（de）產生。

5.若工廠內（nèi）沒有（yǒu）推（tuī）行實驗計劃法則，則建議在（zài）調整試模條件時（shí），一次隻能調整一個條件，以（yǐ）便區分單一（yī）條件變動對製品的影響。

6.依原料不同（tóng），對所（suǒ）采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采（cǎi）用同樣的（de）原（yuán）料。

8.勿完全以次（cì）料（liào）試模，如有顏色需（xū）求，可（kě）一（yī）並安排試色。

9.內應力（lì）等問題（tí）經（jīng）常影響二次加工。應於試模後，待（dài）製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合（hé）上後，要調好鎖模壓力，並動作幾（jǐ）次，查看有無（wú）合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及（jí）關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行（háng）程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行（háng）程的限製開（kāi）關時，應把（bǎ）開模行程調（diào）整稍短，而在此開模（mó）最大行（háng）程（chéng）之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械（xiè）式頂出杆也必須調（diào）在（zài）全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下（xià）各項：

（1）加料行程（chéng）是否過長或不足；

（2）壓（yā）力是否太高或太低；

（3）充（chōng）模速度（dù）是否太快或太慢；

（4）加工周期（qī）是（shì）否（fǒu）太長或太短（duǎn）。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具（jù）。若加工周期太（tài）短，頂針（zhēn）將頂穿（chuān）製品（pǐn）或剝環擠傷製品，這類情況可（kě）能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才能取出製品。若加（jiā）工周期太長，則模芯的細弱（ruò）部位可（kě）能因膠料縮緊（jǐn）而斷掉。當然，您不可能預料（liào）試模過程所發生的（de）一切可能問題，但（dàn）事先（xiān）做好（hǎo）充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪（làng）費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控（kòng）製各種（zhǒng）加工條件，並找出（chū）最（zuì）好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模（mó）程序，有利用於建立日常（cháng）的工作方法。

1.查看（kàn）料筒內的塑料是（shì）否正確無誤，及有（yǒu）否依規定烘（hōng）烤（試模（mó）與生產若用不（bú）同的原料，很可（kě）能得出不同的結果）。

2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具（jù）的溫（wēn）度是否適合（hé）於加工之原料。

3.調整壓（yā）力及射出量，以求生產（chǎn）出外觀（guān）令人滿意的製品（pǐn）。但是（shì）不（bú）可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完（wán）全凝（níng）固時。在調整各種控製條件之前應（yīng）思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要（yào）耐心的等到機器（qì）及模（mó）具的條（tiáo）件穩定下來，即（jí）是中（zhōng）型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時（shí）間來查看製品可能發生的（de）問題。

5.螺杆前（qián）進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間（jiān），否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱（rè）時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓（yā）實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少（shǎo）運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以便（biàn）測試其確實運轉之穩定性及導出合理（lǐ）的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測（cè）量並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品（pǐn）冷卻至室溫時再（zài）量（liàng））。

9.把每（měi）模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩（wěn）定；

（2）是否某些尺寸有（yǒu）增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油（yóu）壓控製；

（3）尺（chǐ）寸之變（biàn）動是否在公差範圍之內（nèi）。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也（yě）正常，則需觀察是否每一模穴的製（zhì）品其質量都可被接受，其尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出連續或大或小於平均（jun1）值的（de）模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是（shì）否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參（cān）數（shù）

記錄且分析數據，以作為修改（gǎi）模具（jù）及生產條件之需要，且為未來（lái）量產時之參考依據。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過（guò）大或過小以調整機器條件，若（ruò）縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以（yǐ）增加澆口尺（chǐ）寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正（zhèng）之，若模穴與（yǔ）澆口尺寸尚屬正確（què），那麽就應試改機器條件（jiàn），如充模速率、模具溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某些模穴是（shì）否充模較（jiào）慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試（shì）調（diào）充模率（lǜ）及模具溫度，以便（biàn）改善其均勻度（dù）。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等（děng）等（děng）的不（bú）良（liáng）都會引起加工條件之變動，即使再完（wán）善的模具也不能在維護不良的機器發（fā）揮（huī）良（liáng）好工作（zuò）效（xiào）率。

在檢討所有的記錄數值（zhí）之後，保留一套樣品，以便校對比較已修（xiū）正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中（zhōng）樣品檢驗的（de）記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及（jí）模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加（jiā）工條件之數（shù）據，以（yǐ）便獲得合乎質量標準的產（chǎn）品。

目前，工廠試模時往（wǎng）往忽略模具溫度（dù），而在短時試（shì）模及將來量產時，模具（jù）溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣（yàng）品的尺寸、光度、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等現象，若不用模（mó）溫控製器予以（yǐ）掌握，將（jiāng）來量產時就可能出現困難。

以（yǐ）上就是深圳注塑模具工廠給大家分享的注塑成型前試模注意事項，希望能給大家有更多的了解與認（rèn）知，若想了（le）解更（gèng）多（duō）模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！

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