開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白（bái）、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按（àn）開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過（guò）大、速度過快、充料愈多、注射、保（bǎo）壓時間過長，都會造成內應力過大而開（kāi）裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適（shì）當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕（hén），塑料降解造（zào）成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使（shǐ）用脫（tuō）模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即（jí）進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要（yào）足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防（fáng）止由於外力導（dǎo）致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應（yīng）盡量采用圓弧過渡，避（bì）免尖角、倒角造成應（yīng）力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬（shǔ）嵌（qiàn）件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製（zhì）件應（yīng）設置適當的脫模進（jìn）氣孔道，防止形成（chéng）真空負壓。

(5)主流（liú）道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道（dào）襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上（shàng）。

3、材料方麵：

(1)再生料含量（liàng）太高，造成製件強度過（guò）低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度（dù）而出現頂出開（kāi）裂。

(3)材料本身不適宜（yí）正在加（jiā）工的環境或質量（liàng）欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容（róng）量（liàng）要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會（huì）降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說（shuō）來，如果在（zài）開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題（tí）。真空（kōng）泡的形成（chéng）是由於充注進（jìn）塑料不足（zú）或壓力較低。在模具（jù）的急劇冷卻作用下，與型腔接角（jiǎo）的燃料（liào）牽拉，造成（chéng）體積（jī）損失的結果。

解決（jué）辦法：

(1)提高（gāo）注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓（yā），使充模豐滿。

(2)增加（jiā）料溫（wēn）流動（dòng）順暢。降低（dī）料溫（wēn）減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆（jiāo）口設置在製（zhì）件厚的部份，改（gǎi）善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進（jìn）模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流（liú）動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模時不可（kě）避免地在（zài）製件內部殘留有較大的內應力而引（yǐn）起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設（shè）計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的，最終解決問題（tí）必須（xū）從模具設計和改良著手。這種現象的主（zhǔ）要有（yǒu）以下幾個方麵（miàn）造成：

1、模具方麵：

(1)製（zhì）件的厚度（dù）、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對（duì）稱（chēng）避免因流動方向、收（shōu）縮（suō）率不同而造成翹曲，適（shì）當（dāng）加粗較難成型部（bù）份的（de）分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角（jiǎo）要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製（zhì）件壁厚或（huò）增加抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹（qiào）曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機（jī）會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降（jiàng）低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓（yā）力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度（dù）太低速度（dù）太快會造成內應力增加而出（chū）現翹曲變形。

(2)模具溫度過高（gāo），冷卻時間過短（duǎn），使脫模時的製件過熱而出（chū）現頂出變形。

(3)在保持（chí）最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限製內應力的產（chǎn）生。

(4)必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色（sè）母粒著色的（de）塑料製（zhì）件較（jiào）常出現的（de）問題，雖然色母粒著色（sè）在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等（děng）方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但（dàn）分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均（jun1）勻程度卻（què）相對較差，製（zhì）成品自（zì）然就帶（dài）有區域性色澤差異。主（zhǔ）要（yào）解決辦法（fǎ）：

(1)提高加料段溫度，特（tè）別是加料段後端的溫（wēn）度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化（huà），促（cù）進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成型過（guò）程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象（xiàng）。造成（chéng）這種情況的（de）主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成融料回流而出現收縮，太小時阻（zǔ）力大料量不足出（chū）現（xiàn）收縮。

(2)鎖（suǒ）模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有問題。

(3)塑化量（liàng）不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁厚均（jun1）勻，保證收縮（suō）一致。

(2)模具的（de）冷（lěng）卻、加溫係統要保證（zhèng）各部份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要保證通暢，阻力（lì）不能過大（dà），如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度（dù），保證料流暢順（shùn），對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚（hòu）壁部位，應增加冷料（liào）井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性（xìng）塑料（liào）收縮曆（lì）害，加工（gōng）時要適當增加（jiā）料量（liàng），或在塑料中加成換劑，以加（jiā）快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變化（huà）大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料（liào）應適當提（tí）高溫（wēn）度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料（liào）量或密度不足而收縮壓力（lì）、速度、背壓過（guò）大、時間過長造成飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時（shí）消耗（hào）注射（shè）壓力（lì），過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模（mó），讓其（qí）在空氣或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽（me）顯眼又不影（yǐng）響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直方向產生（shēng）了（le）應力，使用（yòng）權聚合物分子發重型流動取（qǔ）向而與未取向部分折完率差異（yì）表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓（yā）力，減少（shǎo）螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔（qiāng）排（pái）氣狀況（kuàng）。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能（néng）的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫（tuō）模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯（xī）在78℃時（shí）保持15分鍾，或50℃時保持1小（xiǎo）時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持（chí）數分鍾。

注塑製品顏色（sè）不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及（jí）解決方法如（rú）下（xià）：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出（chū）現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩（wěn）定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料（liào）溫、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量（liàng）使製（zhì）件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑（jì）來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要（yào）固定好料（liào）溫（wēn）和模溫（wēn）。

(4)製件的造型和澆口形式，位置（zhì）對塑料充填情況有影響，使製件的某些（xiē）局部產生（shēng）色差，必要時要（yào）進行修改。

注塑（sù）製品顏色及光澤缺（quē）陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決（jué）定。但經常也會因為一些其他（tā）的原因造成製品（pǐn）的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這種（zhǒng）原因及解決方法分（fèn）析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不（bú）良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋（pāo）光主流道、分（fèn）流道（dào）和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用（yòng）澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓（yā）力過（guò）低、速度過慢、注射時（shí）間不足、背壓不足，造成密實性差而使表（biǎo）麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但（dàn）要防止料的降解，受熱（rè）要穩（wěn）定，冷（lěng）卻要充分（fèn），特別是厚壁的。

(6)防（fáng）止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或（huò）降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它（tā）雜（zá）質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡（pào）和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣（qì）)的幹擾。具體原（yuán）因分析如（rú）下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠（jiāo）頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失（shī）控，造成溫度過高而分（fèn）解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元（yuán）件是（shì）否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容（róng）易帶進空氣（qì）。

2、模具方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模具中流道、澆口（kǒu）、型腔的磨擦阻力大，造成局（jú）部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻（zǔ）塞空氣的通道。

(4)冷卻（què）通路漏水進入（rù）型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑（sù）料濕度大，添加再生（shēng）料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑（jì）也進行（háng）幹燥（zào），最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中（zhōng）添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合（hé）塑（sù）料受熱程（chéng）度難以兼顧時也會出現分（fèn）解。

(4)塑料受（shòu）汙染，混有其它塑料。

4、加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得（dé）高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度與時間及（jí）采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨（suí）熔料進入模具，周期過長時融料在料筒（tǒng）內（nèi）受熱過長而出（chū）現分（fèn）解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太（tài）低或模溫太低（dī）都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的（de）原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌（qiàn）件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流（liú）中斷的區域而以多股形（xíng）式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在（zài）發生澆口噴（pēn）射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原（yuán）因（yīn）分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料（liào）筒（tǒng）溫度（dù）、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷（lěng）卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加（jiā）。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太（tài）多（duō）或質量（liàng）不好也（yě）會出現（xiàn）熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減（jiǎn）少澆口或對稱（chēng）設置（zhì），或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺（chǐ）寸不當，澆口開設盡量（liàng）避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻（yún）。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或（huò）熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜（zá）質多，必要時要換（huàn）質（zhì）量（liàng）好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料（liào）製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成（chéng）密集（jí）的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而（ér）以（yǐ）滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續前進過（guò）程的不斷交替（tì）使料流在前進中形成了表麵震紋。

解（jiě）決（jué）方法：

(1)提高（gāo）料筒溫度（dù）特別是（shì）射嘴溫度，還應提高（gāo）模具溫度。

(2)提高注射壓力（lì）與速度，使（shǐ）其快速充（chōng）模（mó）型腔。

(3)改善流道（dào）、澆口尺寸，防止阻力（lì）過大。

(4)模具排氣要良好，要設（shè）置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得（dé）過於薄。

注塑（sù）製品腫脹和鼓泡的原因（yīn）分析

有些塑料製（zhì）件在成型脫模後（hòu），很快在金屬（shǔ）嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑（sù）料（liào）在內壓罰的作用下（xià）釋放氣（qì）體膨脹造（zào）成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開（kāi）模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力（lì）。

3.提高保壓壓（yā）力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄（báo）變化大的狀況。

以上就是深圳模（mó）具（jù）工（gōng）廠給（gěi）大家分享的（de）注（zhù）塑製品開裂的原因分析，希望能給大家有更多的了解與認知，若（ruò）想（xiǎng）了解更多模（mó）具資訊，歡（huān）迎進入我們的官網詳細了解！

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