熱流道分三種，分（fèn）流板、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙，主澆口（kǒu）進料，通過分流板（bǎn）流過噴嘴，溫控箱 阿諾立是控溫的。

熱流道模（mó）具是（shì）利用加（jiā）熱裝置使流道內熔（róng）體始終不凝固的模具。因為它比傳（chuán）統模具成形（xíng）周期短，而（ér）且更節（jiē）約原料，所以熱流道模具在當（dāng）今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。

概念分類

熱流（liú）道係統分為絕熱流道（fully hot runner）和微型半熱流道係統（semi hot runner）。絕熱流道的（de）設計複雜，但效果好和維護成本（běn）非常低。微型半熱流道結構化繁為（wéi）簡，穩定好用，故障率（lǜ）低，因（yīn）結構簡單因而維護成本（běn）低，對生產的穩定進（jìn）行有更大保證。

熱流道分類（lèi）

開放式（用於微型半（bàn）熱流道）、針閥式（用於絕熱流道）。

熱流道係統一般由（yóu）熱噴（pēn）嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱（rè）噴嘴。由於熱噴嘴形式直（zhí）接決定熱流道係統選用和（hé）模（mó）具的製造，因而常相應的將熱流道係統分成開放式熱流道係（xì）統和針閥式熱流道係統。分流板在一模多腔或者多點進料（liào）、單點（diǎn）進料但料位偏置時采用（yòng）。材料通常采用P20或H13。分流（liú）板一般分為標準和非標準兩大類，其（qí）結構形式主要由型（xíng）腔在模具上的分（fèn）布情況、噴（pēn）嘴排列及澆（jiāo）口位置來決定。溫控箱包（bāo）括主機、電纜、連接器（qì）和接線公母插座等。模具達人微信小編（biān）熱流道（dào）附件通常（cháng）包括：加熱器和熱電偶、流（liú）道（dào）密封（fēng）圈、接插件及接線盒等。

一.熱流道模（mó）具的（de）優點

熱流道模具在當今（jīn）世界各工業發達國（guó）家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因為熱流道模具擁有如下顯著（zhe）特點：

1、縮短製件成型（xíng）周期

因沒（méi）有澆道係統冷卻時間的限製，製（zhì）件（jiàn）成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具（jù）生產（chǎn）的（de）薄壁零件（jiàn）成型周期可在5秒（miǎo）鍾以下。

2、節省塑料原料

在純熱流道模具中因（yīn）沒有冷澆（jiāo）道，所以（yǐ）無生產費料。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤其重（chóng）大。事實上，國際上主要的熱流道生產廠商均在世界上石油及塑（sù）料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是減少費（fèi）料降低（dī）材料費的有效途徑。

3、減少費品，提高產品質量

在熱流道（dào）模具成型過程中（zhōng），塑料熔體（tǐ）溫度在流道係統（tǒng）裏得到準確地控製。塑料（liào）可以更為均勻一致的狀態流入各模腔（qiāng），其結果是品質一致的零（líng）件。熱流道成型的零件（jiàn）澆口質量好，脫模後殘餘應力（lì）低，零件變形小。所以市場上很多高質（zhì）量的產品均由熱流道（dào）模具生產。如人們熟悉（xī）的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦裏的許多塑料（liào）零件均用熱流道模具製作。

4、消除後續工序，有（yǒu）利於生產自動化。

製件經（jīng）熱流道模具成型後即為成品，無（wú）需修（xiū）剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利（lì）於生產自動化。國外（wài）很多產品生（shēng）產廠家均（jun1）將熱流道與自動化結合起來以大幅度地提（tí）高生產（chǎn）效率。

5。擴大（dà）注塑成型工藝應用笵圍（wéi）

許多先進的塑料成型工藝是在熱流（liú）道技（jì）術基（jī）礎上發展起來的。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多種材（cái）料共注工藝，STACK MOLD等。

二.熱流道模具的（de）缺點

盡（jìn）管與（yǔ）冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模（mó）具的缺點。概括（kuò）起來有以下幾點。

1、模具成本上升

熱流道元件價格比較貴，熱流道模具成本可能會大（dà）幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本（běn）比例高，經濟上不花算。對許多（duō）發展（zhǎn）中國家的模具用戶，熱流道係統價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

2、熱流道模具製作工藝（yì）設備要求高

熱流道模具需要（yào）精密加工機械作保證（zhèng）。熱（rè）流道係統與模具的集成與配合要求極（jí）為（wéi）嚴格，否則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題。如塑料密封不好導致塑料溢出（chū）損壞熱流道（dào）元件（jiàn）中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致製品質量嚴重下降等。

3、操作維修複雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修複雜。如（rú）使用操作不當極易損（sǔn）壞熱流道零件，使生產無法進行，造成巨大經（jīng）濟損失。對於（yú）熱流（liú）道模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經驗。

三.熱流道係統的組成

盡管（guǎn）世界上有許多熱流道生產廠（chǎng）商和多種熱流道產品係（xì）列，但一個典型的熱流道係統均由如下幾大部分組成：

1． 熱（rè）流道板 （MANIFOLD）

2． 噴（pēn）嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控製器

4． 輔助零件四（sì）.熱（rè）流道應用主（zhǔ）要技術關鍵

一個成功的熱流道模具應用項目需要多個環節予以保障。其中最重要的（de）有兩（liǎng）個技術因素。一是（shì）塑料溫度（dù）的控製，二是塑料流動的（de）控製。

1．塑料溫度的控製

在熱流道模具應用中塑料溫（wēn）度的控製極為重（chóng）要。許多生產過程中出現的加工及產品質量問題直接來源於熱流道係統溫度控（kòng）製（zhì）的不好。 如使用熱針式澆口方法注塑成型時產品澆口質量差問題，閥式澆口方法成型時閥針關閉困難問題，多型腔模（mó）具中的零件填充時間及質（zhì）量不一致問題等。如果可能應盡量（liàng）選擇具備多區域分別控（kòng）溫（wēn）的熱流道係統，以增加使用的靈活性及應變能力。

２．塑（sù）料流動的控製

塑料在熱流（liú）道係統中要流動平衡。澆口要同時打開使（shǐ）塑料同步填充各型腔。對於零件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進行澆道尺寸設計平衡。否則（zé）就會出現有的（de）零件充模保壓不夠，有的零件卻充模保壓過度，飛邊過（guò）大質量差等問題。熱流道澆道尺寸設計要合理。尺寸太小充模壓力損失過（guò）大。尺寸太大則熱流道體積過大，塑料（liào）在熱流道係統中停留時間過長，損壞材料（liào）性（xìng）能而導致零件成型後不能滿足使用（yòng）要求（qiú）。世界上（shàng）已經有專門幫助用戶進行最佳流道設計（jì）的CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流道模具（jù）的應用（yòng）範圍

1．塑料材料種（zhǒng）類

熱流道模具已被（bèi）成功地用於加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等（děng）。 任何可以用冷流道（dào）模具加工的塑料材料（liào）都可以（yǐ）用熱（rè）流道模具加工。

2．零件尺寸與重量

用熱流道模具（jù）製造的零件（jiàn）最小的在0.1克以下（xià）。最大的在（zài）30公斤以上。應用極為廣（guǎng）泛靈活。

3．工業領域

熱流道模具在電子，汽車（chē），醫療（liáo），日用（yòng）品，玩具，包裝，建築（zhù），辦公設備等各（gè）工（gōng）業部（bù）門都得到廣泛應用。

六（liù）.國際上熱流道模（mó）具生產簡況

在世界上工業較為發達的國家和（hé）地區熱流道模具生產（chǎn）極為（wéi）活躍。 熱流道模具比例不斷（duàn）提高。許多10人以（yǐ）下的小模（mó）具廠都進行熱流道模具的生產（chǎn）。從總體上講北美，歐洲（zhōu）使（shǐ）用（yòng）熱流道技術時間較久，經驗較（jiào）多水平較高。在亞洲，除日本外，新加坡，南韓，台灣，香港處於領先地位。北美（měi），歐洲雖然模具製造水平較高，但價（jià）格較高（gāo）交貨期較長。相比（bǐ）之下，亞洲的熱流道模具製造商在價格與交貨期上更具競爭（zhēng）性。而（ér）中國的熱流道模具尚處於起步階（jiē）段，但是正在快速增長，比例不斷提高。

單穴（xué）安裝

多穴安裝

三板（bǎn）模和熱澆道之差

針（zhēn）閥式安（ān）裝

三板模加熱澆道

優點

縮短周期

製件成型周期（qī）縮短，因沒有澆道係統冷卻時間的限製（zhì），製件成型固化後便可及時（shí）頂出。許多用熱流道模具生產（chǎn）的薄壁零件成（chéng）型（xíng）周期可在5秒鍾以下。

節省塑料

在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料（liào）。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤其（qí）重大。事實上（shàng），國際上主要（yào）的熱流道生產廠商均在世界上石油及塑（sù）料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。

減少廢品

減少廢（fèi）品，提高產品質量。在（zài）熱流道模具（jù）成型過程中，塑料（liào）熔（róng）體溫度在（zài）流道係統裏得到準確地控製。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模腔（qiāng），其結果是（shì）品（pǐn）質一致的零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所（suǒ）以市場上很多高質量的產品均（jun1）由（yóu）熱流道模具生產（chǎn）。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦裏的許多塑料零件均用熱流道模（mó）具製作。

生產自動化

消除後續工序，有利於生產自動化。製件經熱（rè）流道模具成型後即為成品，無需（xū）修剪澆口及回收加工冷澆道等工序（xù）。有利於生產自動化。國外很多產（chǎn）品生產廠家均將熱流道與自動化結合起來以大幅度地提高生產效率。　許多先進的塑料成型工藝（yì）是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

缺點（diǎn）

盡管與冷流道模具相（xiàng）比，熱流道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

成本上升

熱（rè）流（liú）道元件價格比較貴，熱流道模（mó）具（jù）成本（běn）可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本比（bǐ）例高，經濟上不劃算。模具達人微信編輯 對許多發（fā）展中國家的模具用戶，熱（rè）流道係統價格貴是影（yǐng）響（xiǎng）熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

設備要求高

製作工藝設（shè）備要求高（gāo），熱流道模具需（xū）要精密加工機械（xiè）作保證（zhèng）。熱流道係統與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在（zài）生產過程中（zhōng）會出（chū）現（xiàn）很多嚴重問題。 如塑（sù）料密（mì）封不（bú）好導致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產，噴（pēn）嘴鑲件與澆口相對（duì）位置不好導致製品質量（liàng）嚴重下降（jiàng）等。

操作維修複雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修複雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零件，使生產無法進行，造成巨大經濟損失。對於熱流（liú）道模（mó）具的新用戶，需要較長時（shí）間來積累使用經（jīng）驗。

缺點試模

大多數（shù）成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的，但有時也與模具（jù）設計不當有關，可能的影響（xiǎng）因（yīn）素包括：模腔數，冷/熱流道係統的設計，射入口的類型、位置（zhì）和尺寸，以及產品本身的結構等。因此，為了避免由於模具設計而造成的產品缺陷，我們需要在製作模具的時候，對（duì）模具的設計和工藝參數進行分析。

在獲得試模結果後（hòu），操作（zuò）者通（tōng）常需要（yào）對模具的具體情況進行評估，以免在（zài）對模具進行修改的過（guò）程中增加不必要的成本和時間。多數情（qíng）況下，這（zhè）種（zhǒng）評（píng）估還包括對（duì）機器（qì）工藝參數（shù）的設定。也就是說，為了彌補（bǔ）模具設計中的（de）不足，操作者可能（néng）會在不知情的情況下進行了不正確的設置。在這種情況下，設備的生（shēng）產運作過程是不正常（cháng）的，因為生產（chǎn）合格產品所需的（de）參數設置範圍非常小，一旦參數設置出現任何微小的偏差（chà），可（kě）能會導致最（zuì）終產品的質量（liàng）遠遠超出所允許的誤差範圍，而由此產生的實際生產成本往往比事先進行模具（jù）優化所產生的（de）費用高得多。

試（shì）模的目的就是要找出優化的工藝參數和（hé）模具設計（jì）。這樣，即便是材料、機器設定或（huò）者環境等因素發生（shēng）了變化，依然能夠確保穩定和不（bú）間斷的批量生（shēng）產（chǎn）環境，而不僅僅是為（wéi）了獲得一個好的樣品。這一點非常（cháng）重要。

試模步驟

步驟1.設置料桶的溫度

這裏需要注（zhù）意的是（shì），初始的料（liào）桶溫度設置必須依據材（cái）料供應商的推薦。這是因為，不同廠家、不同牌號（hào）的相同材料可能具有相當大的差異，而材料供應商往往對自己的材料有著（zhe）相當深入（rù）的研究和了解。用戶可根（gēn）據他們的推薦進行基本的設（shè）置，然後再根（gēn）據具體的生產情況進行適（shì）當的微調。

除（chú）此之外，還需要使用探測器測量熔體的（de）實際溫度。因為我們所設定（dìng）的料桶溫度往（wǎng）往由於環境、溫度傳感器的型號和位置（zhì）深度不同等原因，並不能保證與熔體溫度（dù）100%的一致（zhì）。有（yǒu）時由（yóu）於油汙的存在或其他原因，熔體的實際溫度（dù）和料桶的設置溫（wēn）度差別很（hěn）大（以前，我們曾有過兩者溫（wēn）差（chà）相差高達30℃的例子）。

步（bù）驟2.設置模具的溫度

同樣，初始的模具溫度設置也必須根（gēn）據材料供應商（shāng）提供的推薦值。

需要注意的（de）是，我們所說（shuō）的模具溫度指的（de）是模腔表麵的溫度，而不是模溫控製器上（shàng）顯示的溫度。很多（duō）時候，由於環境以及模溫控製器的功率選擇不當等原因，模溫（wēn）控製器（qì）上顯示的溫度與模腔表（biǎo）麵的（de）溫度並不一致。因（yīn）此，在（zài）正式試模（mó）之前，必須對模腔表麵的（de）溫（wēn）度進行測量和記錄。同時，還應當對模（mó）具型腔內（nèi）的不同位置進行測量，查看各點的溫度是否（fǒu）平衡，並記錄相應的（de）結果，以為後續的模具優化提供參考數據。

步驟3.

根據經驗，初步設（shè）定（dìng）塑化量、注射壓力（lì）的限定值（zhí）、注射速度、冷卻時間（jiān）以及螺杆轉速等參（cān）數（shù），並對其進行適當的優化。

步驟（zhòu）4.進行填充試驗，找出轉換點。

轉（zhuǎn）換點是指從注（zhù）射階段到保壓階段的切換點，它可以是螺杆位置、填充時間和填充壓力等。這是（shì）注（zhù）塑過程中最重要和最基本的（de）參數（shù）之一。在實際的填充試驗中，需要遵循以下幾點：

（1）試驗時的保壓壓力和保壓時間通常設定為零；

（2）產品一般填充至90%~98%，具體情況取決（jué）於壁厚和模具的（de）結構設計；

（3）由於注射速度會影響（xiǎng）轉（zhuǎn）壓點（diǎn）的（de）位置，因此，在每次改變注射速度的同時（shí），必（bì）須重新確（què）認轉壓點。

通（tōng）過填充試驗，用戶（hù）可以看到（dào）材（cái）料在模腔（qiāng）裏的流動路徑（jìng），從而判斷出模具在哪（nǎ）些地方容（róng）易困氣，或者哪些地方（fāng）需要改善排氣等。

步驟5.找出注射壓力的限定值。

在此過程中，應當注意注射壓力與（yǔ）注射速度的（de）關係。對於液壓係統，壓力和速度是相互關聯的。因此（cǐ），無（wú）法同時設（shè）定這兩個參數，使其同時滿足所需的條件。

在屏幕上（shàng）設定的注射壓力是實際注射（shè）壓（yā）力的限定值，因此，應當將注射（shè）壓力（lì）的限定值設定為始終大於實際的（de）注射壓力。如果注（zhù）射壓力限定過低，使得實際注射（shè）壓力接近或超過注射壓力的限定值，那麽，實際的注（zhù）射速度就會因為受到動力限製（zhì）而自動下降，從而影響注（zhù）射時間和成型周期。

步驟6.找出優化的注射速度（dù）。

這裏所（suǒ）指（zhǐ）的注射速度，是同時滿足使填充時間盡量短（duǎn），同時填充壓力盡量小的注射速度。在這（zhè）一過程（chéng）中，需要注意以下（xià）幾點：

（1）大部分產品的表麵（miàn）缺陷，特別是澆口附近的缺（quē）陷，都（dōu）是（shì）由於注射速度引起的。

（2）多級注射隻在一次注射不能滿足工藝（yì）需（xū）求的情（qíng）況下才使用（yòng），特別是在試模（mó）階段（duàn）。

（3）在模具完好、轉壓點設定正（zhèng）確，且注射速度足夠的（de）情況下，注射速度的快慢與飛邊（biān）的產生沒（méi）有（yǒu）直接關係。

步驟7.優化保壓時間。

保壓時間也即是澆口的冷凝時間。一般，可以通過稱重的（de）方式確定澆口的（de）冷凝時間，從而得（dé）到不同的保（bǎo）壓時間，而最優（yōu）化的保壓時間則是使產品模重（chóng）達到最（zuì）大時的時間。

步驟8.優化其他參數，如保壓（yā）壓力（lì）和（hé）鎖（suǒ）模力等（děng）。

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