在（zài）垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時製件表麵出現了以澆口為中（zhōng）心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射係統，稱（chēng）為光芒線。大（dà）體有三種表現，即深色底暗色（sè）線，暗色（sè）底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖緊（jǐn）塊 ，改進（jìn）模具結構，提高組件（jiàn）(鏟雞)強度。如圖（tú）5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結（jié）構，增大組件尺寸，提高組件強度。

圖（tú）5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變（biàn）形；右圖不僅改善了組件結構，並增大了組件尺寸“W2”，有利於提高（gāo）強度。在此（cǐ）結構中，為了減小變形，還（hái）應（yīng）該增加圖示“R”處的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取（qǔ）8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定（dìng）位，提高強度（dù），減少型芯變形。

在具有高型芯或（huò）長型芯

的模具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時應充分利用端部的通（tōng）

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所（suǒ）示。端部不允許有通

孔時，應同模具設計負責人（rén）

協商解決。

這類缺陷（xiàn）大多在注製聚（jù）苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在（zài）流變性、著色性（xìng）等方麵（miàn）有差異（yì），澆注係統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而（ér）生成燒焦（jiāo）絲；塑（sù）料進（jìn）模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的（de）顆（kē）粒大小要相（xiàng）同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必（bì）要時要加入適當分散劑，用機械混（hún）合。

（3）塑化要（yào）完全，機台的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力（lì）與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射（shè）嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔（róng）料及焦化物質：如注意螺杆與料筒是否磨損而存在（zài）死角，或（huò）加溫（wēn）係統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而（ér）分解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計（jì），如（rú）放大澆口（kǒu）直徑，改變澆口位置，將澆口（kǒu）改成（chéng）圓角過渡，試對澆口進（jìn）行局部（bù）加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚（pīn）結構，提高局部強度。

在膠件的細小結構處，如（rú）果存在薄鋼或應力（lì）集中點(如圖5.3.12a)，設計時（shí）應（yīng）將此處設計成鑲拚結構，以消除應力集中點（diǎn），減小疲勞損壞（huài），也有利於對鑲件進行熱處理而（ér）增加強度，如圖5.3.12b所示（shì）。

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