一、模具空運行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓（yā）下的開合模狀況檢（jiǎn）查

• 模具分快、中（zhōng）、慢各3次開合，在開合過程中有（yǒu）無異常聲響，有無（wú）阻滯（zhì）現象；

• 模具開合動（dòng）作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出（chū）係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中（zhōng）、慢各（gè）頂出3次（cì），檢查有無異（yì）常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否（fǒu）會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂（dǐng）針或司筒裝置，是否加定位銷（xiāo）(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀看是否（fǒu）能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹（gàn）涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按（àn）快、中、慢各3次開合模，觀察行位（wèi）動作（zuò）是否順暢；

• 行位回位是否（fǒu）正常，與頂針是（shì）否發（fā）生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序（xù）先（xiān）後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死（sǐ）”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的（de）樣品（pǐn）各3模；

• 稱量並記錄上述（shù）每（měi）個產（chǎn）品的重量；

• 如果產品（pǐn）最大的重量與最（zuì）小的重量差異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則（zé）表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如（rú）果（guǒ）是單（dān）型腔模，也要做（zuò）進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（jiān）（澆（jiāo）口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品（pǐn）；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個（gè）循環周（zhōu）期不變（一直到澆口冷（lěng）凍封膠，產品重量不增（zēng）加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量（liàng），把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四（sì）、最佳鎖模力的（de）確（què）定

• 當保（bǎo）壓切（qiē）換位置/保壓壓力設（shè）為最佳時（shí），鎖模力設為最大鎖模力的（de）90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每（měi）模產品（pǐn）重量，直到（dào）產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條（tiáo）件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻（què）時間，使產品完全冷卻），打3模產品（pǐn），測量其尺寸；

• 在下（xià）表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形（xíng）情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減（jiǎn）少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開（kāi）始減小（xiǎo）時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分（fèn）冷卻（què）後（約15分（fèn）鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定（dìng）最佳冷卻時間（jiān）的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻（què）時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫（wēn）60℃以上；

• （t表（biǎo）示成型品的（de）最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的（de）冷卻時間（jiān）（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫（wēn）度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測（cè）試

• 使用壓（yā）力表與流量表進（jìn）行測量（liàng），把測（cè）量出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管（guǎn）直徑；

• 根據冷卻（què）水溫度，查出運動粘度（dù）；

• 按如下公式計算出（chū）其雷諾數；雷（léi）諾數（shù）（Re）=3160×冷卻水（shuǐ）流量/冷卻水（shuǐ）直徑× 運動粘（zhān）度；

• 冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態（tài））。

七、模具冷卻均勻（yún）性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄下來；

• 各（gè）測（cè）量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如（rú）果與平均值的差（chà）異超過2℃ ，則表明（míng）模具（jù）冷卻效果不均，應改善（shàn）冷卻係統（tǒng）。

八、焀（hú）膠的粘（zhān）度分析，確定最佳的注塑速度

• 記（jì）錄液壓油溫度、熔膠溫（wēn）度（dù）和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用（yòng）一級射（shè）膠（jiāo）；

• 將保壓壓力和保壓時（shí）間設定為零，確定射膠起始位置後，逐步增加注（zhù）射速度；

• 調整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否（fǒu）有墊料，留（liú）5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到（dào）膠件的95%位置時所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最高（gāo）注射速度和（hé）射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大（dà）射膠（jiāo）壓力（lì），觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定（dìng）最佳的注（zhù）射速度。

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