注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成（chéng）型時流動方向（xiàng）的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又（yòu）由於注射（shè）充模時不可避免（miǎn）地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些都是高應力（lì）取向造成的（de）變形的表（biǎo）現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成（chéng）型條件來抑製這種傾（qīng）向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主（zhǔ）要有以下幾個方麵造成：

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模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難（nán）成型部份的分流道、主流道，盡量（liàng）消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫（tuō）模性，如增加脫模餘度，改善模麵（miàn）的（de）拋（pāo）光，頂出係統要保持平（píng）衡（héng）。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加（jiā）製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

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塑料方麵：

結晶型（xíng）比非結晶（jīng）型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利（lì）用結晶度隨冷（lěng）卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低（dī）速度太快會造成內應（yīng）力增加而出（chū）現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要（yào）時可對（duì）容易翹曲變形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫模後進行退米處理。

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