一套手機外殼的製作涵蓋了結構設計、模具開（kāi）發、注塑生產、噴塗印刷等過程（chéng），每一環節都將影響最終外觀。

 結構設計

 手機（jī）外殼通（tōng）常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下（xià）前)、背殼(下後)和一些小件，如池蓋、按鍵（jiàn）、視窗（chuāng）、卡（kǎ）扣、防劃條等組成。這些組件在（zài）結構設計中需要充分考慮到互配性，以及與（yǔ）電路板和（hé）電池等部件的（de）裝（zhuāng）配。

 在結構設計中需（xū）要考慮很多相關問題，如材料選用、內部結構（gòu）、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具體有以（yǐ）下幾點：

  要評審造（zào）型設（shè）計（jì）是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、結構強度（dù），電路安（ān）裝（zhuāng）(和電子工程人員配（pèi）合)等是否合理。

  根據造（zào）型要求確定製造工藝是否能實現，包括模具製造、產品裝配、外殼的噴（pēn）塗、絲印、材質選擇（zé）、須采（cǎi）購的零件供應等。

   確定產品功能是否能實現，用戶使用是否最佳。

   進（jìn）行具體的結構設計、確定每個零件的（de）製造工藝。要注意塑件的結構（gòu）強度、安裝定位（wèi）、緊固方式、產品變型、元（yuán）器件的安裝（zhuāng）定位、安規要求，確定最佳裝（zhuāng）配路線。

    結構設計要盡量減小模具設計和製造（zào）的難度，提高注（zhù）塑生產的效率，降低模具成本和生產（chǎn）成本（běn）。

    確定整（zhěng）個產（chǎn）品的生產工藝、檢（jiǎn）測手段，保（bǎo）證產品的可（kě）靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產品的結構、裝配，同時還需要考慮生產中產品的脫（tuō）模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計（jì）注意點。

    筋條（Rib）的（de）設（shè）計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚（hòu）度最好不（bú）大於殼子本體厚度的0.6倍。

    高度不（bú）要超過（guò）本體厚（hòu）度的3-5倍。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部（bù）導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好在壁（bì）厚的3倍以上。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺（chǐ）寸一（yī）般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子（zǐ）從分模麵下沉0.2mm，有利於模具（jù）製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日（rì）後修模。

    卡（kǎ）槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

    卡（kǎ）槽（cáo）最好做成封閉式的(在壁厚保證不縮水的情（qíng）況下)，封閉麵的（de）肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需（xū）留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端（duān）導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導R角增加強度，所以肉厚不一的（de）地方導（dǎo）斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的（de）是用來連接螺釘、導銷等緊固件或者（zhě）是做熱壓時螺母的定（dìng）位、熱熔柱，設計Boss的最重要原則就是（shì）避免沒有支撐物（wù），盡（jìn）量讓其與外壁或（huò）者肋相連增加強（qiáng）度（dù）。

    此外（wài），模（mó）具鐵料的（de）厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最（zuì）好大於3度。每（měi）增（zēng）加千分之一英寸的咬花深度需增（zēng）加一度的（de）拔模角。

    注塑工藝（yì）

    手機外殼（ké）通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成（chéng）型，由於PC的（de）流（liú）動性比較差，所（suǒ）以工藝上通常（cháng）采用（yòng）高模溫、高（gāo）料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需采用分級注塑，找好過澆口（kǒu）位置以及V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決澆口氣（qì）痕（hén）以及欠注飛邊等異常會有很（hěn）大的幫助。

    以下為手機（jī）產（chǎn）品的成型條件要點，介紹熔體溫（wēn）度、模具溫度、注（zhù）塑速度、背壓等成型參數（shù）的設定注意點。

    熔融溫度與模溫：

    最佳的成（chéng）型溫度設定與很多因（yīn）素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言（yán），為了讓塑料漸漸地熔融，在（zài）料管後段/進料區設定較低的（de）溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但（dàn）若螺杆（gǎn）設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模溫方麵，高溫模可提供較（jiào）佳的表麵外觀，殘（cán）留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品（pǐn）也較易填滿。而低模溫則能縮短成（chéng）型周期。螺杆回轉速度

    建議40至70rpm，但需視乎（hū）機台與螺杆設計而調整。

    為了盡速（sù）填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約（yuē）為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背（bèi）壓：

    一般設定愈低愈好，但為（wéi）求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速（sù）度

    射速與澆口（kǒu）設計有很（hěn）大關係，使用直接（jiē）澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如（rú）成品厚度在5MM以上，慢速射出有助（zhù）於（yú）避（bì）免氣泡（pào）或凹陷。一般（bān）而言，射速原則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力要（yào）盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可（kě）用退火方式來去除或減輕;條件是120℃至130℃約三十分（fèn）鍾至一小時（shí）。

    常見（jiàn）缺（quē）陷排（pái）除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率（lǜ）、提高模具溫度。

    欠注：提高注（zhù）塑壓力，速（sù）度、提高料溫，模（mó）溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充（chōng）壓力、控製好V