新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時（shí），試模是（shì）必不可（kě）少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠（chǎng）的後續生產（chǎn）是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循（xún）合理的操作步驟和記錄（lù）試模（mó）過程中有用的技術參數，以利於產（chǎn）品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了（le）解（jiě）模具的有（yǒu）關資料

最好（hǎo）能取得（dé）模具的設計圖（tú）紙，詳（xiáng）細分析，並約得模具技師參加試模（mó）工作（zuò）。

2.在工作台上檢查其機械配（pèi）合（hé）動作

要（yào）注意有（yǒu）否（fǒu）刮傷（shāng）、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作（zuò）是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具（jù）之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動（dòng）作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛（guà）模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工（gōng）時浪費。

3.當確定模具各部動（dòng）作得宜後（hòu），就要選擇適合（hé）的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是（shì）多少；

（2）拉杆內距是否（fǒu）放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是（shì）否準備（bèi）齊（qí）全（quán）。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前（qián），吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷（duàn）裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確（què）實，並注（zhù）意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是（shì）注意合模動（dòng）作，此時應將關模壓力調低，在手動及（jí）低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲（shēng）等現（xiàn）象。吊裝模具過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地方主要是模具澆口與射（shè）嘴的調校中心比較困（kùn）難，通常可以采用試紙（zhǐ）方式調校中心。

4.提（tí）高模具溫度

依據製品（pǐn）所用原料（liào）的性能及模具（jù）大小，選用適當的（de）模溫控製機，將模具溫度提高至生（shēng）產時所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各（gè）部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會（huì）引起卡模現象，因此須注意（yì）各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產（chǎn）生（shēng）。

5.若工（gōng）廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條（tiáo）件，以便區（qū）分單一條件（jiàn）變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適（shì）度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可（kě）能采用（yòng）同樣的（de）原料。

8.勿完全以次料試（shì）模，如有顏色需求，可（kě）一並安排試色。

9.內應力等問題（tí）經（jīng）常影（yǐng）響二次加工（gōng）。應於（yú）試（shì）模後，待製品（pǐn）穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上（shàng）後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查（chá）看（kàn）有無合模壓力不均（jun1）等現象，以免（miǎn）製品產生毛（máo）邊及模具變形（xíng）。

以上步驟都檢查過後，再將關模（mó）速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再（zài）調上（shàng）正常關模及關模速度。如果涉及最大（dà）行程的限製開關時（shí），應把開模行程調整稍短，而（ér）在（zài）此開模（mó）最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期（qī）間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式（shì）頂出杆也必須調在全（quán）速（sù）開模動作之後作用，以免頂（dǐng）針板或剝離板受力而（ér）變形（xíng）。

在作（zuò）第一模（mó）射出前，請再查對以（yǐ）下各項：

檢查（chá）

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太（tài）低；

（3）充模速度是否太快或太（tài）慢；

（4）加工周期是否太長或太（tài）短。

以（yǐ）防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷（shāng）及模具。若加工周期太（tài）短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時（shí）才能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能（néng）因膠料縮緊而（ér）斷掉。當然，您（nín）不可能預料試模過程所發生的一（yī）切可能問題，但（dàn）事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失（shī）。

二、試模（mó）的主要步驟（zhòu）

為了避免（miǎn）量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件（jiàn），且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常（cháng）的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確（què）無誤，及有否依規定烘烤（試模與（yǔ）生產若用不同的原料（liào），很可能得出不同的結果）。

2.料管的清（qīng）理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因（yīn）為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢（jiǎn）查料管（guǎn）的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力（lì）及射出量，以求（qiú）生產出外觀令人滿意的（de）製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品（pǐn）尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前（qián）應思考（kǎo）一下，因為（wéi）充模率稍微（wēi）變動，可能會引起甚（shèn）大的（de）充模變化。

4.要耐心的等到機（jī）器及模具的條件穩定下來，即是中型機（jī）器可能也要等30分鍾（zhōng）以上。可利用這段時間來查看（kàn）製品（pǐn）可能發生的問題。

5.螺杆前進的時（shí）間（jiān）不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重（chóng）量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少（shǎo）連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性（xìng）及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫（wēn）時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比（bǐ）較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降（jiàng）低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良（liáng）的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之（zhī）變（biàn）動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺（chǐ）寸不再變動，而加（jiā）工（gōng）條件也正常，則需觀察（chá）是（shì）否每一模（mó）穴的製品其（qí）質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所（suǒ）得到的參（cān）數

記錄且分析數據，以作為（wéi）修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據（jù）。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及（jí）液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若（ruò）縮水率太大及製品顯得射料不（bú）足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應（yīng）試改機器條件，如充模速率、模具（jù）溫（wēn）度及各部壓力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較（jiào）慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別（bié）修正，也許（xǔ）可再試調充模率（lǜ）及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修（xiū）改射（shè）出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動（dòng），即使再完善的模具也不能在（zài）維護不（bú）良的機器發揮良好工作效率。

在檢（jiǎn）討所有的記錄數值之後，保（bǎo）留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力、熔（róng）膠及模（mó）具溫度（dù）、料管溫度（dù）、射出動作時間、螺杆加料（liào）時期等，簡言之，應保存所有（yǒu）將（jiāng）來有助於能藉以順利建立相同（tóng）加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的（de）產品。

目前，工廠試模時（shí）往（wǎng）往忽略模（mó）具溫度，而在短時試模（mó）及將（jiāng）來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品（pǐn）的尺寸、光度、縮水、流紋及（jí）欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來（lái）量產時就可能出現困難。

以上就是深圳模具工廠分享的注塑模具的試模技巧（qiǎo）內容（róng），更多模具資（zī）訊和模具產品，敬請關注我們官網 http://www.adsjh.com/