開裂，包括（kuò）製件表麵（miàn）絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模（mó）、流道粘模（mó）而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下（xià）幾個方（fāng）麵的原（yuán）因造成：

1、加工方麵：

(1)加工（gōng）壓力過大、速度（dù）過快、充料愈多、注射（shè）、保壓（yā）時間過長，都（dōu）會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模（mó），適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而（ér）出現開（kāi）裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火（huǒ）熱（rè）處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫（tuō）模斜度要足夠，型腔麵要（yào）有足夠光滑（huá），這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中（zhōng）而（ér）開裂。

(2)製（zhì）件結構不能太薄（báo），過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不（bú）同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置（zhì）適當的脫模進氣孔道，防止（zhǐ）形成（chéng）真空負（fù）壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合（hé）應當防止冷硬（yìng）料的拖（tuō）拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過（guò）大（dà），造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適（shì）宜正在加（jiā）工的環境或質量欠佳，受到汙染都（dōu）會造成開裂。

4、機台方（fāng）麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分（fèn）析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如（rú）果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬（shǔ）於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較（jiào）低。在（zài）模具的（de）急劇冷卻作用下，與型腔接角（jiǎo）的燃料牽拉，造成體積（jī）損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注（zhù）射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料（liào）溫流動順（shùn）暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫（wēn），特別（bié）是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少（shǎo）壓務的消耗。

(4)改（gǎi）進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變（biàn）形的原因分析（xī）

注塑製品變形、彎（wān）曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂（chuí）直方向的大，使（shǐ）製件各向收縮率不同而（ér）翹（qiào）曲，又由於注射充模時不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的（de）表現（xiàn）。所以從根（gēn）本（běn）上說，模（mó）具設計決定了製（zhì）件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑（yì）製這種傾向是十分困難的，最終解決問題（tí）必須從模（mó）具設計和改良著手。這種現象的主要（yào）有以下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要（yào）均（jun1）勻。

(2)冷卻係（xì）統的設計要使模具型腔各（gè）部分（fèn）溫度均勻，澆注係統要使料（liào）流對稱避免因（yīn）流動方向（xiàng）、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗較難成型部份的分流道、主流道（dào），盡量消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製（zhì）件厚薄的（de）過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性，如增加脫模餘（yú）度，改善模（mó）麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來增強製（zhì）件抗（kàng）翹（qiào）曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出（chū）現的翹曲變形機會（huì）多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來（lái）矯（jiǎo）正翹曲變形。

3、加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應（yīng）力增加而（ér）出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時（shí）間過（guò）短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變（biàn）形（xíng）。

(3)在保持最（zuì）低限度充（chōng）料量下減少螺杆（gǎn）轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模（mó）具（jù）軟性定形或脫模後進行退（tuì）米處理。

注塑製品色條色線（xiàn）色花分析（xī）

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色（sè）的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏（yán）色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性（xìng），亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解決（jué）辦法：

(1)提高加料（liào）段溫度，特別（bié）是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入（rù）熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混（hún）合，增（zēng）加（jiā）液態混合（hé）機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的情況下，增加背壓壓力使料（liào）筒內的熔料溫（wēn）度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料（liào）通過（guò）時，紊流效果差，溫度提升（shēng）不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹（āo）陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的（de）現象。造（zào）成這種情況的主要原（yuán）因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力（lì）大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應（yīng）選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否（fǒu）磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具（jù）的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫（wēn）度一（yī）致。

(3)澆（jiāo）注係統要保證通暢，阻力不能過大，如（rú）主（zhǔ）流（liú）道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過（guò）渡區（qū）要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆（jiāo）口要對稱開設，盡量開設在製（zhì）件厚（hòu）壁部位，應增加冷料井（jǐng）容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量（liàng），或（huò）在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工（gōng）方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特（tè）別是前爐溫度，對流動性差（chà）的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低（dī）、注射時間過短，使料量或（huò）密度不足而收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時間過長造（zào）成飛（fēi）邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基（jī）本冷凝硬化而夾心部（bù）份尚柔軟又能頂出（chū）的（de）製件，及早出模，讓其在空氣（qì）或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析（xī）

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯（xī）、有機（jī）玻璃的透明（míng）製件，有時候（hòu）透過光線可以（yǐ）看到一（yī）些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋（wén）。這是由於拉應力的垂直方向產生了（le）應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來（lái）。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料（liào）充分（fèn）幹（gàn）燥。

(2)降低料溫，分段調節料（liào）筒溫度（dù），適（shì）當提（tí）高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺（luó）杆轉速。

(5)改善（shàn）流道及型腔排氣狀況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短（duǎn）成型周期（qī），脫模後可用退火方法消除銀（yín）紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分（fèn）鍾，或（huò）50℃時保持1小時，對聚（jù）碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾。

注塑製品（pǐn）顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及（jí）解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往（wǎng）往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或（huò）著色劑（jì）熱（rè）穩（wěn）定性差，要穩定製件的色調，一（yī）定要嚴格固定生產條件，特別是料溫（wēn）、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩（yǎn）蔽色差，對於壁厚較均勻的製件（jiàn）要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有（yǒu）影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正（zhèng）常情況下，注塑製件表麵具有的光澤（zé）主要（yào）由塑料的類型、著色劑及模麵的光（guāng）潔度所決定。但經常也會因為（wéi）一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷（xiàn）、表麵暗色等（děng）缺陷（xiàn）。造成這種原因及解決方法分析（xī）如下：

(1)模具光（guāng）潔度差（chà），型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大（dà）冷（lěng）料井，增大（dà）流道、拋光主流道、分流道（dào）和澆口（kǒu）。

(3)料溫與模溫偏低，必要（yào）時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射（shè）時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑（sù）料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷（lěng）料進入製件，必（bì）要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或（huò）著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要足夠。

注（zhù）塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔（kǒng）。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶（róng）劑氣、空氣（qì）)的幹擾。具體（tǐ）原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭（tóu）、過膠圈（quān）存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控（kòng），造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等（děng）加熱元件是否有問（wèn）題。螺杆設計（jì）不當，造成個解或容易帶進空氣（qì）。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的（de）磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱（rè）而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡（héng），冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣（qì）中吸潮或從著色劑吸潮，應對（duì）著色劑也進行幹（gàn）燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料（liào）中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料（liào）受汙染，混（hún）有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置（zhì）溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過（guò）高造成分解，或壓力、速度過低（dī），注射（shè）時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未（wèi）能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀（yín）紋，應設置適當的（de）溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易（yì）使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解（jiě）。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響（xiǎng）料的流動和成型（xíng）壓（yā）力，促使氣泡的生成。

注塑（sù）製品有熔（róng）接縫的原（yuán）因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區（qū）域、充（chōng）模料流中（zhōng）斷的區（qū）域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性（xìng）的熔接縫。此外在（zài）發生澆口噴射充模也會生成（chéng）熔（róng）接縫，熔接縫處的強度（dù）等性能（néng）很差。主要原因分（fèn）析如下（xià）：

1、加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的（de）融料（liào）過早冷卻而出（chū）現熔接（jiē）縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉（zhuǎn）速（sù），增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料（liào）要幹燥好，再生料應（yīng）少用，脫模劑用量太（tài）多或質量不好也會出現（xiàn）熔接縫。

(5)降低鎖模力，方（fāng）便排氣。

2、模具方（fāng）麵（miàn）：

(1)同一（yī）型腔（qiāng）澆口過多，應（yīng）減少（shǎo）澆口或對（duì）稱設置，或盡量靠近熔接縫設（shè）置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當（dāng），澆（jiāo）口開設盡量避免熔體在嵌（qiàn）件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚（hòu）變化過大（dà），或壁厚過（guò）薄，應（yīng）使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性（xìng）的（de）塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含（hán）的雜質多，必（bì）要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產（chǎn）生原因是熔體粘度過大（dà）而以滯流形（xíng）式充模時，前端（duān）的料一接觸到型腔表（biǎo）麵便很快冷凝收縮（suō）起來（lái），而後來的熔料（liào）又脹開已（yǐ）收縮的冷料繼續（xù）前進過程的不斷交替使料流在（zài）前（qián）進（jìn）中形成了表麵震（zhèn）紋。

解決方法：

(1)提（tí）高料筒溫度特別是射嘴溫度，還（hái）應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善（shàn）流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於（yú）薄。

注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡（pào）的原因分析

有（yǒu）些（xiē）塑料製件在成型（xíng）脫（tuō）模後，很快（kuài）在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為（wéi）未完全（quán）冷卻硬化的塑（sù）料在內壓罰的作用下（xià）釋放氣體（tǐ）膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷（lěng）卻。降低模溫，延長開模（mó）時間，降低料（liào）的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提（tí）高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的（de）狀況（kuàng）。

以上就是深圳模（mó）具工廠給大家分享的注塑（sù）製品開裂的原（yuán）因分析，希望能給大（dà）家有更多的（de）了（le）解與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎（yíng）進（jìn）入我們的官（guān）網詳細了解！