高光是典型的無痕注塑的突（tū）出體現，但（dàn）不是無痕注塑的全部，主要是家電產品的外部（bù）裝飾件（jiàn），如（rú）前麵板、裝飾片等（děng）。

1.技（jì）術（shù）原理

我們對比傳統的注塑成型工藝，來說（shuō）明（míng）高光（guāng）無痕注（zhù）塑工藝（yì）的特點。

在傳統的普通的注（zhù）射成型加工中，將模具溫度設低時，雖然可以減輕翹曲和縮痕、縮短成型周期，但容易產生熔接痕（hén）及（jí）料紋、光澤暗（àn）、表麵（miàn）粗糙等外觀品（pǐn）質不良。相反，將模具溫度設高時，可以提（tí）高製品表麵的外觀品質（zhì），但容易產生翹（qiào）曲、縮痕、尺寸（cùn）不良等（děng），同時延長了（le）成型周（zhōu）期，提高了成本。

高光無痕注塑成型技術，采用特殊的速冷速熱溫控設備，可以同時解決上述兩種問題。它利用蒸汽爐產生的蒸汽或者高溫水和冷（lěng）卻水，通過快速的交換來控製一個成型（xíng）周期內模具的溫度，從而使上述兩種方法的優勢均得以發揮。

首先，注射前，向模（mó）具通入高溫水或蒸汽（如溫度為150℃），使模具的溫度達到超過樹脂熱變形的粘流溫度，然後注射（shè）熔融樹脂，這樣，匯料前端的料溫就能夠保持在粘流狀態，就會形成沒有匯線（熔接線）、表麵（miàn）品質良好的成型品。熔融樹脂注射完成後，便開（kāi）始冷卻工序。用冷（lěng）卻（què）水（shuǐ）使（shǐ）模具溫度迅（xùn）速下降到樹（shù）脂熱變形的（de）溫度（如（rú）40℃）以下。這樣，可以通過加快樹脂的固化速度來縮短成型周期，解決翹曲、凹陷等問題。

高光無痕注塑可消除製品表麵熔接線、熔接（jiē）痕、波紋及銀絲紋，徹底解決塑料製品的表麵縮水現象，並使製品表麵光潔度達到鏡麵水平，幾乎可以完全再現模具的表麵狀態，達到無痕的（de）效果。

製品不需要（yào）噴塗的後續加工，有效降（jiàng）低成本，縮短交貨（huò）時間。此外，高光注塑還可解決加纖（xiān）製（zhì）品所產生的浮纖（xiān）現象，從而使製品品質更加完美。在薄（báo）壁成型中，在高溫下注入熔融樹脂有助於（yú）提高注塑流動性，降（jiàng）低注射壓力，避免（miǎn）澆不足和困氣等問題，提高製（zhì）品質量與強度，而且，通過（guò）成型後的（de）速冷，也可以降低收縮應力，使脫模變得容易。同時，它也可使厚壁成型注塑周期降低約（yuē）60-70%。

2.技術應用

高光（guāng）無痕注（zhù）塑成型可廣泛應用。目前（qián），用於DVD/DMR/BD/BR/PDVD等視聽播放器（qì）的外裝麵板、液晶電視機、電腦液晶顯示器（qì）、汽車液晶顯示（shì）器（qì）、空調、汽車內飾件、車燈、光學儀器等家電、汽車、通訊（xùn）、醫（yī）療行業。

3.控製原理

全閉環係統，控製輸入輸出溫度的檢（jiǎn）測（cè），模具內（nèi）部設計溫感器，以模具實（shí）際溫度反饋PLC，數彩圖變化顯示，確保輸出（chū）準確穩定。蒸汽（qì）高溫水、冷（lěng）水（shuǐ）、及（jí）模具溫度（dù）顯示（shì），用時間和動作與（yǔ）注（zhù）塑機（jī）信號互鎖。

4.技術要點

高光無痕注塑成（chéng）型（xíng），技術關鍵點在於模具、材料、模具溫度控（kòng）製機。注塑（sù）機的反（fǎn）應靈敏度要高，穩定性要好，能夠實時快速反（fǎn）饋信（xìn）號。

4.1模具匹配

模具的設（shè）計（jì）方麵，要考慮耐高溫設計（jì）、適用水路設計、安裝匹配等因素。高光注塑是采用（yòng）高溫熱水或（huò）蒸汽（qì），在模（mó）具上（shàng）做均衡的加（jiā）溫道。當注塑（sù）機頂出後，通入高溫循環水，首先把模具溫（wēn）度（dù）提高到一個設定值，然後開始（shǐ）給模腔注射塑膠；在注塑機完（wán）成保壓轉入冷卻（què）後，開始將熱水回收，注入（rù）冷水，模具溫度很快下降到（dào）一（yī）個設定值後，開模（mó），把冷水回（huí）收，完成整個注塑過程。

因為是驟冷驟熱的成型（xíng）過程，模具要經受快速的（de）冷熱衝擊，因此，模具的選材很（hěn）重要，必須選擇熱疲勞強度好的（de）模（mó）具鋼。

4.2模溫（wēn）機（控製機）匹（pǐ）配

能夠快速產生（shēng）足夠量（liàng）的高溫水（shuǐ）（蒸汽），並能夠和注塑機信號互鎖，實現閉環控製。

5.投資分析

5.1模具成本

因采（cǎi）用匹配水路設計（jì）及采用耐高溫部件，小型簡單模具成本略有上升，約15-30%，大型模具要根據實際計（jì）算。

5.2設備方案

由高（gāo）速製熱（蒸汽或高溫水）裝置、快速冷卻裝置、控製裝置、注塑（sù）機等組成。

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