注塑模具由動（dòng）模和定（dìng）模兩部分組成，動模安裝在注射成（chéng）型機的移動模板上，定（dìng）模（mó）安裝在注射成型機（jī）的固定模板上。在注射成型時（shí）動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分（fèn）離以便取出塑料製品。

模具的（de）結構（gòu）雖然由於塑料品種和性能、塑（sù）料製品的形狀和結（jié）構以及注射機（jī）的類型等不同（tóng）而可能千變萬化，但是基本結構是一（yī）致的。模具主要由澆注係統（tǒng）、調溫係統、成型（xíng）零件和（hé）結（jié）構零（líng）件組成。其（qí）中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度和精度最高的部分（fèn）。

澆注（zhù）係（xì）統是指塑料從射嘴進入型腔前的（de）流道部分（fèn），包括主流道、冷料穴、分（fèn）流道和澆口等（děng）。成型零件是指構（gòu）成製品形狀的（de）各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆（jiāo）注係統

澆注係統又稱流道（dào）係統，它是（shì）將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流（liú）道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接（jiē）關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流（liú）道或型腔的一段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便（biàn）與噴（pēn）嘴銜接。主流道進口直徑應略（luè）大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防（fáng）止兩者因（yīn）銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大（dà）小而定，一般（bān）為（wéi）4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈（chéng）3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷（lěng）料穴

它是設在主流道末端的一個（gè）空穴，用以捕（bǔ）集（jí）射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或（huò）澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製品中就容易（yì）產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出（chū）主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連（lián）接主流道和各個（gè）型腔的通道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等（děng）距離分布（bù）。

分流道截麵的形狀和尺寸對塑料（liào）熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量（liàng）的流動來說，則以（yǐ）圓形截麵（miàn）的（de）流道阻力最小。

但因圓（yuán）柱（zhù）形流道的比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須（xū）開設在兩半模上，既費工又易對準。因（yīn）此，經常采用（yòng）的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設（shè）在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供（gòng）較快的充模速度。流道的尺寸決定於（yú）塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要的（de）前提下應盡量減小截麵積，以（yǐ）免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的（de）通道。通道的（de）截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係（xì）統中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用（yòng）是：

控製料流速度

在注射中可因存於這部分的（de）熔料早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而（ér）升高溫度，從而（ér）降（jiàng）低表觀粘度以提高流動性

便於製品（pǐn）與流道係統分離。澆口形（xíng）狀、尺（chǐ）寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積宜小而長度宜短，這（zhè） 不僅基於上述作用，還因為小澆口變（biàn）大 較容易，而大澆口縮小則很（hěn）困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地（dì）方。澆口尺（chǐ）寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成（chéng）型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外（wài）形（xíng）的（de）成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱（chēng）為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構。

其次是根據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位（wèi）置 以及脫模方式。最後（hòu）則（zé）按控製品尺寸進行各（gè）零件的設計（jì）及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力（lì），故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的（de）校核。為（wéi）保證塑料製品表麵的（de）光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一（yī）般都通過熱處理來（lái）提高（gāo）硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二（èr）、調溫（wēn）係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有（yǒu）調溫係（xì）統對模具的溫度進（jìn）行調節。對（duì）於熱（rè）塑性（xìng）塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在（zài）模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻（què）水帶走模具（jù）的熱量；模具的加熱除（chú）可利用（yòng）冷卻水通道熱（rè）水或蒸汽外（wài），還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型（xíng）部件由型芯和凹模組成。型（xíng）芯形成製品（pǐn）的內表麵，凹（āo）模形成製品的外表麵形狀。合模（mó）後型芯和型腔便構成了模（mó）具的型腔。按（àn）工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時（shí）做成整體，僅在易損壞、難加工（gōng）的部位采用鑲件。

排氣口（kǒu）它是在模具（jù）中開設的一種槽形出氣口（kǒu），用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣體。熔料注（zhù）入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流（liú）的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外排出，否則將（jiāng）會使製品（pǐn）帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積（jī）存空氣因受壓縮產生高溫（wēn）而將製品燒傷（shāng）。

一般情況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂（dǐng）出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫模板與（yǔ）型芯的配合間隙等來排氣。

四（sì）、結（jié）構零件

它是指構成模具結構的（de）各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分型的（de）各種零件。如前後夾（jiá）板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫（tuō）模杆及回（huí）程杆（gǎn）等（děng）。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在（zài）模具中必須設（shè）置導向部件。在注（zhù）塑模中通常采用四組導柱與導（dǎo）套來組成導向不見，有時（shí）還需在動（dòng）模（mó）和定模上分別設置互相吻合（hé）的內、外錐麵來（lái）輔（fǔ）助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需（xū）要有（yǒu）推出機構將塑料製品及其在流道內（nèi）的凝料推出或（huò）拉出。推出固定板和推板用以夾（jiá）持推杆。在推杆中一般還固定有複位（wèi）杆，複位杆在動、定模合模時使（shǐ）推板複（fù）位。

3. 側抽芯機構

有（yǒu）些帶（dài）有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以（yǐ）前必（bì）須先（xiān）進行側（cè）向分型，抽出側（cè）向型芯後方能順利脫模（mó），此時需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架（jià）

為了減（jiǎn）少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架（jià）。