熱流道分三種，分流板、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙，主澆口進料，通過分流板（bǎn）流過噴嘴，溫控箱 阿諾立是控溫的。

熱流道模具是利用加熱裝置使流道內（nèi）熔（róng）體始終不凝固的模具。因為它比傳統模具成形（xíng）周期短，而且更節約原料，所以熱流道模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的（de）應用。

概念分類

熱流道係統分為絕熱流道（fully hot runner）和微（wēi）型半熱流（liú）道係統（semi hot runner）。絕熱流道的設計複雜，但效果好和維護成本非常低。微型半熱流（liú）道（dào）結構化繁為簡，穩定好（hǎo）用，故障率低（dī），因結構簡單因而維護成本低，對生產（chǎn）的穩定進行有更大保證。

熱流道分類

開放式（用於微型半熱流道）、針（zhēn）閥式（用於絕熱流道）。

熱流道係統一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由（yóu）於（yú）熱噴嘴（zuǐ）形式直接決定熱流（liú）道係統選用和模具的製造，因而常（cháng）相應的將熱流道係統分成開放式（shì）熱流道係統和針閥式熱流道係統。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進（jìn）料但料位偏置時采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分為標準和非標準兩大類，其（qí）結構形式主要由（yóu）型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等。模具達（dá）人微信小（xiǎo）編熱流道附件通常包括：加熱器和熱（rè）電偶、流道密封（fēng）圈、接插件及接線盒等。

一.熱流道模具的優點

熱流道模具在當（dāng）今（jīn）世界（jiè）各工業（yè）發達國家和地區均得到極為（wéi）廣（guǎng）泛的（de）應用。這主要（yào）因為熱流道模具擁有如下顯著特點（diǎn）：

1、縮短製件成型（xíng）周期

因沒有澆（jiāo）道係統冷卻時間的限製，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具（jù）生產的薄壁零件（jiàn）成（chéng）型周期可在5秒鍾以下。

2、節省塑料（liào）原料

在純熱流道模（mó）具（jù）中因沒有冷澆道（dào），所以無生（shēng）產費料。這對於（yú）塑料價格（gé）貴的應用項目意義尤（yóu）其重大。事實（shí）上，國際上主要的熱流道（dào）生產廠商均在世界（jiè）上（shàng）石油（yóu）及塑料原料價格昂貴（guì）的年代得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有（yǒu）效途徑。

3、減少費品，提高產品質量

在熱流道模（mó）具成型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得（dé）到準確地控製。塑料可以更為均（jun1）勻一致的狀態流入各模腔，其結果是（shì）品質一致的零件（jiàn）。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均由熱流道模具（jù）生產（chǎn）。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦裏的許多塑料零件均用熱流道模具製作。

4、消除後續工序，有利於生產自動（dòng）化。

製（zhì）件經熱流（liú）道模具成型後即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有（yǒu）利於（yú）生產自動化（huà）。國外很多產品生產廠家（jiā）均將熱流道與自動化結合起來以大幅度地提高生產效率。

5。擴大注塑成型（xíng）工藝應用（yòng）笵圍

許多先進的塑料成型工（gōng）藝是在熱流道技術基礎上發展（zhǎn）起來的（de）。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多種材料共（gòng）注工藝（yì），STACK MOLD等。

二.熱流道模具的缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有（yǒu）許多顯著的（de）優點，但模具用戶亦需（xū）要了解熱（rè）流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

1、模（mó）具成（chéng）本上升

熱流道元件（jiàn）價格比較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本比例高（gāo），經濟上不花算（suàn）。對許（xǔ）多發展中國家的模具用戶，熱流道係（xì）統價格貴是影響熱流道模具廣泛使（shǐ）用的主要（yào）問題之一。

2、熱流道模具製（zhì）作工藝（yì）設備要求高

熱流道模具需要精密（mì）加（jiā）工機械作保證。熱流道（dào）係統與模具的集成與配合要求極（jí）為嚴（yán）格，否則模具在生產過（guò）程中會出現很多嚴重問題。如塑（sù）料密封不好（hǎo）導致（zhì）塑料溢出損壞（huài）熱流道元件中斷生（shēng）產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不（bú）好導致製品質量嚴重下降等。

3、操作維修複雜

與冷流道模具相（xiàng）比，熱流道模具操作（zuò）維修複雜。如（rú）使用操作不當極易損壞（huài）熱流道零件，使生（shēng）產無法進行，造成巨大經濟（jì）損失（shī）。對於熱流道模具的新用（yòng）戶，需要較長時間來積累使（shǐ）用（yòng）經驗。

三（sān）.熱流道係統的（de）組成（chéng）

盡管世（shì）界上（shàng）有許多熱流道（dào）生產廠商（shāng）和多種熱流道產品係列，但一個典型的熱流道係統均由如（rú）下幾大部分組成：

1． 熱流道板 （MANIFOLD）

2． 噴嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控製器

4． 輔助零件四.熱流道應用主要技術關（guān）鍵（jiàn）

一個成功的熱流道模具應用項目需要多個環（huán）節予以（yǐ）保障。其中最重要（yào）的有兩（liǎng）個技（jì）術因素。一是塑料溫（wēn）度的控製，二是塑料流動的控製。

1．塑料溫度的控製（zhì）

在熱流道模具（jù）應用中塑料溫度的控製極為重要。許多生產過程（chéng）中出現的加工及產品（pǐn）質量（liàng）問題直接來源於熱（rè）流道係（xì）統溫度控製的不好。 如使（shǐ）用熱針式澆口方法注塑成型時產品澆口質（zhì）量差問（wèn）題（tí），閥式澆口方法（fǎ）成型（xíng）時閥針關閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時間及（jí）質量不一（yī）致（zhì）問題等。如果（guǒ）可能應盡量選擇（zé）具備多區域分別控溫的熱（rè）流道係統，以增（zēng）加使用的靈活性及應變能力。

２．塑料流動的（de）控製

塑料在（zài）熱流道係統中要流動平（píng）衡。澆口要同時打開使塑料同步填充各（gè）型腔。對於零件重量相差懸殊的（de）ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進行澆（jiāo）道尺寸設計平（píng）衡（héng）。否則就會（huì）出現有的（de）零件充模保壓不夠，有的零件卻充模保壓過度，飛邊過大質量差等問題。熱流道澆道尺寸設計要合理。尺寸太小充模壓力損失過大。尺寸太大則熱流道體積過大，塑料在熱流道係統中停留時間過長，損壞材料性能而導致（zhì）零件成型後不能滿足使用要求。世界上已（yǐ）經有專（zhuān）門幫助用戶進行最佳流道設（shè）計的CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流道模具的應用範圍

1．塑料材料種類

熱流道模具（jù）已被成功地用於加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可（kě）以用冷流道模具（jù）加工的塑料材料都可以用熱流道模具加工。

2．零件尺寸與重量

用熱流道模具製（zhì）造的零件最小的在0.1克以（yǐ）下。最大的在30公斤以上（shàng）。應用極為廣泛靈活。

3．工業領域

熱流道模具在電子，汽車，醫療，日用品，玩具（jù），包裝（zhuāng），建築，辦公（gōng）設備等各工業（yè）部門都得到廣泛應用。

六.國際上熱流道模具生產簡況

在世界上工業較為發達（dá）的國家和地（dì）區熱流道模具生產極為活躍。 熱流道模具比例不斷提高。許多10人以下的小模具廠都進行熱流道模具的生產。從總體上講（jiǎng）北美，歐洲（zhōu）使用熱流道技（jì）術時間較久，經驗較多水平較高。在亞（yà）洲，除（chú）日本外，新加坡，南韓（hán），台灣，香港處於領先地位。北美，歐洲雖然模具製造（zào）水平較高（gāo），但價格較高交貨期較長。相比（bǐ）之下，亞洲的熱（rè）流道模具製造商在價格與交（jiāo）貨（huò）期上更具競爭性。而（ér）中（zhōng）國的熱流道模具尚處於起步階段，但是正在快速增長，比例不斷提（tí）高。

單穴安裝

多穴安裝

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝

三板模加熱澆（jiāo）道

優點

縮短周期

製件成型周（zhōu）期縮短，因沒有澆道係統冷卻時間（jiān）的限製，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道（dào）模具生產的薄壁零件（jiàn）成型周期可在5秒鍾以下。

節省塑料

在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生（shēng）產費料。這對於塑（sù）料價（jià）格貴的應（yīng）用項目意義尤其（qí）重大。事實上，國際上主要的熱流道生產廠商均（jun1）在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年（nián）代得到（dào）了迅猛的發展。因為熱（rè）流道技術是減少費料降低材料費的有（yǒu）效途徑。

減少廢品

減（jiǎn）少廢品，提高產品質量。在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得到準確地控製（zhì）。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模（mó）腔，其結果是品質一致的零件。熱流道成型的零件澆口（kǒu）質量好，脫（tuō）模後殘餘應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均由熱流道（dào）模具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手（shǒu）機，HP打印機，DELL筆記本（běn）電腦（nǎo）裏的許多塑料零件均用熱流道模具製作。

生產自動化

消除後續工序，有利於生（shēng）產自（zì）動化。製件經熱流道模具成型後即為成品，無需修（xiū）剪澆（jiāo）口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產自（zì）動化。國外很多產品生產廠家均將熱流道與自動化結（jié）合起來以（yǐ）大幅度地提高生產效率。　許多先進的塑料成型工藝是在熱流道（dào）技（jì）術（shù）基礎上發展起（qǐ）來的。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多（duō）種材料共注（zhù）工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優（yōu）點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

成本上升（shēng）

熱流（liú）道元件價格比較貴，熱流道模具成本可能會大幅（fú）度增高。如（rú）果零件產量小，模具工具（jù）成本比例高，經濟上不劃算。模具達人微信編輯 對許多發展中國家的模具用戶（hù），熱流道（dào）係統價格貴是影響熱流（liú）道（dào）模具廣泛使用的主（zhǔ）要問題（tí）之一。

設備要（yào）求高（gāo）

製作工藝設備要求高，熱流道模具需要（yào）精密加工機械作（zuò）保證。熱流道係統與模具的集成與配合要求極為嚴（yán）格（gé），否則模具（jù）在生產過程中會出現很多嚴（yán）重問題。 如塑料密封不好導致塑料溢出損壞（huài）熱流道元件（jiàn）中斷生產，噴嘴鑲（xiāng）件與澆口相對位置不好導致（zhì）製品質量嚴重下降等。

操作維修複雜

與冷流道模具相比，熱（rè）流（liú）道模具操作（zuò）維修複雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零件，使生產無法進行，造（zào）成巨大經濟損（sǔn）失。對於熱流道模具的新（xīn）用戶，需要較長（zhǎng）時間來積累使（shǐ）用經驗。

缺點試模（mó）

大多數成型（xíng）產品的（de）缺陷（xiàn）是在塑化（huà）和注塑階段造成的，但有時也與模具設計不當有關，可能的影響因素包括：模腔（qiāng）數，冷/熱流道係統的（de）設計，射入（rù）口的類型、位置和尺寸，以及產品（pǐn）本身的結構等（děng）。因此，為（wéi）了避（bì）免由於模具設計而造成（chéng）的產品缺陷，我們需要在製作模具的時候，對模（mó）具的設計和（hé）工（gōng）藝參數進行分析。

在獲得試模結果後（hòu），操作者通常需要對（duì）模具的（de）具體情況進行評估，以免在對模具進行（háng）修改的過程中增加不（bú）必要的成本（běn）和時間。多數情況下，這種評估還包括對機器工藝參數的設定。也就是說，為了彌補（bǔ）模具設計中（zhōng）的不足，操作者可能會在不知情的情況下進行（háng）了不正確的設置。在這種（zhǒng）情況下，設備的生產（chǎn）運作過程是不正常的，因為生產合（hé）格產品所需的參數設置範（fàn）圍非常（cháng）小，一旦（dàn）參數設置出現任何微（wēi）小的（de）偏差，可能會導致最終產品的質量遠遠超出所允許的誤差範圍，而由此產生的（de）實際生產成本往往比事先進行模具優化所產生的費用高得多。

試模的目的就（jiù）是要找出優化的工藝（yì）參（cān）數和模具設計。這樣，即便是材料、機（jī）器設（shè）定（dìng）或（huò）者環（huán）境等因素發（fā）生了變化，依然能（néng）夠確保穩定和不（bú）間斷的批量生產環境，而不僅僅是（shì）為了獲得一個好的樣品。這一點非（fēi）常重要。

試模（mó）步驟

步驟1.設置料（liào）桶的溫度

這裏需要（yào）注意的是，初始的料桶溫度設置必須依據（jù）材料供應商的推薦。這是因為，不同廠家、不同牌號的相同材料（liào）可能具有相當大的差異，而材料供應商往往對（duì）自己的材料有（yǒu）著相當深入的研究和了解。用戶可根據他們（men）的推薦進行基本的設置，然後再根據具體（tǐ）的生產情況進（jìn）行適當的微（wēi）調。

除此（cǐ）之外，還需要（yào）使用探測器測量熔體的實際溫度。因為我們所設定的料桶溫度往往由於環（huán）境、溫（wēn）度傳感器的型號和位置深度不同等原因，並不能（néng）保證與熔體溫度100%的一致。有時由於油汙的（de）存在或其他原因，熔體的實際溫度和料桶的設置溫度差別很大（以前，我們曾有過兩者溫差相差高達30℃的例（lì）子）。

步驟2.設置模具的（de）溫度

同樣，初始的模具溫度設置（zhì）也必須根據材料供應商提供的推薦值。

需要注意的是，我們所說的模具溫度指的是模腔表麵（miàn）的溫度，而不（bú）是模溫控製器上顯示的溫度。很多時候，由於環境以及（jí）模溫控製器的功率選擇不當等原因（yīn），模溫控製器上顯示的溫（wēn）度與模腔表麵的溫度並不一致。因此，在正式試模之前（qián），必須對模腔（qiāng）表麵的溫度（dù）進行測量和記錄。同時，還（hái）應當對模具型腔內的不同位置進行測量，查（chá）看各點的溫度是否平衡，並記（jì）錄（lù）相應的（de）結果，以為後續（xù）的模具優化提供參考數據。

步驟3.

根據經驗，初步設定塑化量、注射壓力的限定值（zhí）、注射速度、冷（lěng）卻時間（jiān）以及螺杆轉速等參數，並對其進行適當（dāng）的（de）優化（huà）。

步驟4.進行填充試（shì）驗，找出轉換點。

轉換點是指從注射階段到保壓階段的切換（huàn）點，它可以是螺杆位置、填充時間和填充壓力等。這是注塑（sù）過程中最重要和（hé）最基本的參數之一。在實際的填（tián）充試（shì）驗（yàn）中，需要遵循以下幾點：

（1）試（shì）驗時的保壓壓力和保壓時間通常設定為零；

（2）產品一般填充至（zhì）90%~98%，具體情況取（qǔ）決於壁厚和模具（jù）的結構設計；

（3）由（yóu）於注射速度會（huì）影響（xiǎng）轉壓點的（de）位置，因此，在每次改變注射速度的同時，必須重新確認轉壓點。

通過填充試驗，用戶可以看到材料在模腔裏的流動路徑，從而判斷出模具在哪些地方容易困氣，或（huò）者哪些地方需要改善排氣等。

步驟5.找出注射壓力（lì）的限定值。

在此過程中，應當注意注射壓力與注射（shè）速度的關係。對於（yú）液壓係統，壓力和速度（dù）是相互關聯的。因此，無（wú）法同（tóng）時設定這兩個參數（shù），使其（qí）同時滿足所需的條件。

在屏幕上設定的注（zhù）射壓力是實際注射壓力的限定值，因（yīn）此，應當將（jiāng）注射壓力的限定值設定為始（shǐ）終大（dà）於實際的注射壓力（lì）。如果注（zhù）射壓力限定過低，使得實際注射壓力接近或超過（guò）注射壓力的限定值，那麽，實際（jì）的注射速度就會因為受到動力限製而自動下降，從而影響（xiǎng）注射時間和成型周期。

步驟6.找出優（yōu）化的注射速度。

這裏所指的注射速度，是同時滿（mǎn）足使填充時間盡量（liàng）短（duǎn），同時填充壓力盡量小（xiǎo）的（de）注射速度。在（zài）這一過程中，需（xū）要注意以下（xià）幾點：

（1）大部分產品的表麵缺陷，特（tè）別（bié）是澆口附（fù）近的缺陷，都是由（yóu）於（yú）注射速度（dù）引（yǐn）起的。

（2）多（duō）級注射隻在一（yī）次注射不能滿足工藝需求的情（qíng）況下才使用，特別是在試模階段。

（3）在模具完好、轉壓點設定（dìng）正確，且注射（shè）速（sù）度（dù）足夠的情況下，注射速（sù）度的快慢與飛邊的產生沒有直接關係。

步驟（zhòu）7.優化保壓時間。

保壓時間也即是澆口的冷凝時間。一般（bān），可以（yǐ）通過稱重（chóng）的方式確定澆口的（de）冷凝時間，從而得到不同的保（bǎo）壓時間（jiān），而最優化的（de）保壓時間則是使產品模（mó）重達（dá）到最（zuì）大時的時間。

步驟8.優化其他參數，如保壓壓（yā）力和鎖模力等。

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